تعمیر و دمونتاژ روتور توربوماشین های یک تجارت پیچیده است که شامل دانش مفاهیم طراحی ماشین آلات دوره تجهیزات دوار و صبر و پیگیری جزئیات کار است. کار تعمیر بر روی عناصر دوار کمپرسورها و توربین ها به طور سنتی در زمینه تولید کننده اصلی تجهیزات و نه صاحب تجهیزات بوده است. با این حال، تعدادی از تاسیسات تعمیر اختصاصی متعلق به تولید کنندگان تجهیزات اصلی یا مستقل (OEM) برای کاربران در سراسر جهان در دسترس هستند. اینها باید برای تعمیر روتور کمپرسور و افزایش قابلیت اطمینان در نظر گرفته شوند زیرا صلاحیت آنها اغلب به خوبی یا حتی بهتر از کارخانه اصلی OEM است. با این حال، یک کاربر متمرکز بر قابلیت اطمینان به دنبال مشارکت در فرآیند تعمیر کمپرسور است. کاربر با تجهیز به دانش اولیه و استانداردهای مقایسه (چک لیست، رویه ها و غیره)، در موقعیت خوبی برای پرسیدن سوالات مرتبط از مسئولین تعمیرات توربوماشین قرار دارد.
تعمیرات روتور داخلی کمپرسور
работни обувки fw34 steelite lusum s1p 38
normamascellani.it
covorase man
bayern münchen spieler
karl sneakers
addobbi fai da te matrimonio
prestonstadler.com
spoločenské šaty pre moletky
fingateau.com
lifeonthevineministries.com
دو نوع اصلی روتور کمپرسور وجود دارد: نوع درام و نوع توکار. دو نوع از هر سبک وجود دارد. این نوع تقریباً برای تمام کمپرسورهای گریز از مرکز و برخی از طرح های محوری استفاده می شود:
1. سبک انقباض سنگین – پروانه ها معمولاً با تداخل 3/4 تا 11/2 میل بر اینچ به محور منقبض می شوند. قبل از اینکه پروانه ها روی شفت قرار گیرند قطر شفت 6 اینچی ممکن است در مجموع 4 تا 9 میل تداخل داشته باشد. این امر برای مونتاژ نیاز به گرم کردن چرخ ها تا 400 تا 600 درجه فارنهایت دارد. یک شکاف محوری کوچک در حدود 4-6 میل بین عناصر، متشکل از شفتو پروانه ها لازم است تا امکان انبساط در طول مالش و خم شدن روتور در طول تغییر حالت روتور در سرعت های بحرانی فراهم شود.
برای محافظت از شفت در برابر ساییدگی های سنگین می توان از مهر و موم های بین مرحله ای استفاده کرد. مواد را می توان با ویژگی های مالش و اتلاف حرارت عالی انتخاب کرد.
2. روتورهای انباشته – این طرح شبیه روتور انقباض است، با این تفاوت که بر روی پروانه ها از انقباض سبک یا پرس استفاده می شود. یک مهره بزرگ در یک یا هر دو انتها، پروانه ها و شفت را به صورت محوری کنار هم نگه می دارد. این طراحی سرعت بسیار پایینی را امکان پذیر می کند، بنابراین معمولاً به دمنده هایی محدود می شود که کمتر از سرعت بحرانی خود کار می کنند.
ساخت پروانه
چندین تکنیک برای ساخت پروانه وجود دارد:
- قدیمی ترین شکل پروانه، که توسط پرچ های با انحنای ساده بین یک دیسک و پوششی از فولاد آهنگری شده با ماشین کانتور تولید می شود، هنوز در کمپرسورهای چند مرحله ای با سرعت متوسط – 600 تا 800 فوت بر ثانیه – استفاده می شود. با پرچ های ماشین کاری شده یکپارچه بدون تیغه و با دیسک های فولادی آلیاژی با تنش کششی 120000 psi یا بالاتر، سرعت تا 1000 فوت بر ثانیه به صورت عملیاتی به دست آمده است.
- پروانه های روکش دار ساخته شده که با کمک جوش مونتاژ می شوند. این امکان اصلاح بیشتر آیرودینامیکی در طراحی انحنای تیغه ها را فراهم می کند و با فولادهای آلیاژی و تکنیک های جوشکاری جدید توسعه یافته، سرعت عملیاتی تا 1100 فوت بر ثانیه می رسد.
- پروانه های آلومینیومی ریخته گری یا فولاد ریخته گری روکش دار و باز، در جایی استفاده می شود که نرخ تولید بالا هزینه الگو را توجیه می کند.
- پروانه های آلیاژ آلومینیوم تولید شده توسط قالب گچ یا تکنیک های ریخته گری دقیق مشابه در توربوشارژرها تا سرعت 1300 فوت بر ثانیه استفاده می شود.
- برای سرعت های بالا، پروانه های 1200 تا 1600 فوت بر ثانیه، تیغه های شعاعی و نیمه پوشیده از آهنگری های آلومینیوم، منیزیم یا آلیاژ فولادی به صورت کانتور آسیاب می شوند، گاهی اوقات با القاگرهای ماشینکاری یا ریخته گری جداگانه در انتهای ورودی ترکیب می شوند. همچنین، ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) برای ساخت پروانه ها از یک آهنگری استفاده می شود.
یک عامل طراحی کنترل کننده، سرعت روتور است که به صورت سرعت شفت یا سرعت محیطی پروانه بیان می شود. بر اساس پارامترهای طراحی آموزش تهویه مطبوع هد تولید شده توسط کمپرسور با هندسه معین تابعی از سرعت و کاملا مستقل از اندازه دستگاه است.
سرعت یک پروانه معمولی معمولاً 800-900 فوت بر ثانیه است. این بدان معنی است که یک پروانه قادر خواهد بود تقریباً 9500 فوت هد ایجاد کند (فشار حاصل بستگی به گاز فشرده شده دارد). اگر وظایف بیش از این مقدار باشد به کمپرسورهای چند مرحله ای نیاز است. گازهای سنگین مانند پروپان، پروپیلن یا فریون (مول وزنی 60 یا بالاتر) به کاهش سرعت به دلیل سرعت صوتی کمتر این گازها در مقایسه با هوا نیاز دارند. برای این گازها، عدد نسبی ماخ در سمت ورودی پروانه معمولاً به 0.8 محدود می شود.
تست سرعت مجاز پروانه ها
تست های سرعت بیش از حد در 115 درصد حداکثر سرعت عملیاتی (132 درصد تنش عملیاتی) روی اکثر پروانه های فولادی ماشین کاری شده انجام می شود. پروانه های ریخته گری گاهی اوقات با 120-140٪ سرعت طراحی (یعنی 144-200٪) می چرخند.
سرعت بیش از حد در یک “گودال چرخشی” با محافظ شدید انجام می شود که در صورت لزوم می تواند با خیال راحت حاوی یک پروانه در حال ترکیدن باشد. گودال برای هر بار اجرا تخلیه می شود تا از دست دادن باد پروانه چرخان به حداقل برسد. سرعت ترکیدن ممکن است از 1200 تا 2000 فوت در ثانیه در پروانه های ساخته شده و ریخته گری متغیر باشد و ممکن است حتی در چرخ های آهنگری و ماشین کاری شده بیشتر باشد.
پروانه های یک ماده انعطاف پذیر قبل از رسیدن به سرعت ترکیدگی تغییر شکل می دهند. اگر سرعت نوک عملیاتی باید به اندازه 1200 1600 فوت بر ثانیه باشد، یک آزمایش 15 درصد سرعت بیش از حد باعث تسلیم محلی پرتنش ترین منطقه در نزدیکی سوراخ هاب می شود. در ماده ای با شکل پذیری کافی – بیش از 8٪ – این تسلیم موضعی باعث توزیع مجدد تنش ها و بهبود پایداری ابعادی در عملیات بعدی می شود. سپس پروانه باید پس از آزمایش اسپین ماشینکاری شود.
مواد پروانه
AISI 4140 رایج ترین استاندارد آلیاژ فولادی تجهیزات ثابت است که برای پروانه ها و شفت ها در خدمات فشرده سازی گاز پتروشیمی استفاده می شود. برای گازهای مملو از سولفید هیدروژن، مهندسان خوردگی توصیه می‌کنند که عملیات حرارتی روی 22 راکول “C” انجام شود که منجر به تنش تسلیم 90000 psi می‌شود. پروانه ها در سرویس نسبتاً تمیز مانند کارخانه های آمونیاک اغلب از این مقدار فراتر می روند و سختی Rockwell “C” 30-35 در اینجا مجاز است. تنش های کاری اکثر پروانه ها حدود 50000 psi است.
اتصال پروانه
پروفیل نیمه مقطعی یک دیسک پروانه یک شکل مثلث با زاویه قائمه با زاویه محیطی حدود 16 درجه است. طراحی توپی از این جهت مهم است که پیکربندی چشم مکش پروانه را تشکیل می دهد، گشتاور محرک را از شفت منتقل می کند، دیسک و استحکام لازم را فراهم می کند و موقعیت تعادل پروانه را ثابت می کند. اکثر سازندگان آمریکایی از کلیدهای 90 درجه برای تکمیل تعادل ماشین های چند مرحله ای استفاده می کنند. توپی‌های پروانه به تناسب تداخل انقباضی 0.75-1.5 mil/in تغییر شکل داده شده‌اند. یک کلید گوشه تیز با تناسب مناسب می تواند چگالی تنش را دو تا سه برابر تنش اسمی ایجاد کند. تناسب شل این تمرکز استرس را ترکیب می کند. ضخامت یک کلید پر یک چهارم بعد عرض (محیطی) است. همه راه‌های کلید باید دارای فیله‌های گرد شده باشند. منبع اصلی اصطکاک داخلی روتور، تناسب جمع‌شدگی تداخلی عناصر روتور روی شفت است. اثر اصطکاک روی روتورهای ساخته شده را می‌توان با مناسب کردن انقباض تا حد امکان کوتاه و سنگین به حداقل رساند. این امر منجر به رایج ترین و مهم ترین روش زیر برشی سوراخ تمام عناصر نصب شده بر روی شفت شد. پروانه ها در برابر حرکت محوری به روش های مختلفی قفل می شوند:
حلقه های تقسیم شده با نوارهای قفل، مهره های قفلی با نخ یا ترکیبی از هر دو طرح. اگر از مهره ها یا پوسته های رزوه دار استفاده می شود، یک حلقه قفل مورد نیاز است. در تنظیم حلقه قفل دقت خاصی لازم است:
- اکثر حلقه های قفل از مواد ضد زنگ AISI 410 هستند.
- سختی باید کاملاً نرم باشد، تحت Rockwell C-20 (255 Brinell).
- بریدگی ها یا شیارهای قفل کننده در پوسته، پروانه، یا درام بالانس باید سوراخ شود.
- حلقه قفل باید نصب شود، پوسته محکم شود و محل بریدگی ها یا شیارهای قفل روی حلقه مشخص شود.
- حلقه باید برداشته شود و سوراخ شود یا اره بریده شود در حدود یک سوم راه از روی علائم.
- حلقه و پوسته باید مجدداً نصب شوند و بریدگی‌های حلقه‌ها با شکاف‌ها یا شیارهای قفل شونده هم‌تراز باشند.
- برای خم کردن زبانه ها (به طور متناوب) در شکاف ها باید از یک ابزار پوزه گرد نرم استفاده شود.
- حلقه های قفلی نباید دوباره استفاده شوند.
روش بالانس پروانه
کیفیت هر عملیات تعادل دینامیکی به موارد زیر بستگی دارد:
- کنترل خروج شعاعی
- حذف زوج های داخلی در طول روتور تعادل فردی پروانه ها حیاتی است. مراحل زیر ضروری است:
1. برای متعادل کردن تک تک پروانه ها روی یک سنبه، نیم کلیدها را آماده کنید. این کلیدها باید دقیقاً راه های کلید باز در سوراخ های پروانه را پر کنند.
2. یک سنبه متعادل کننده دقیق پروانه باید ساخته شود. هندسه واقعی باید با حداقل فاصله پایه و پیکربندی غلتکی ماشین متعادل کننده مطابقت داشته باشد. دستورالعمل های طراحی سنبه به شرح زیر است:
- سنبه ترجیحاً باید از فولاد کم آلیاژ، یعنی AISI 4140 یا AISI 4340 ساخته شود که تنش مناسبی را کاهش داده است.
- سطوح ژورنال ترجیحاً باید سخت شده و آسیاب شوند و سطح آن کمتر از 16 rms نباشد.
- تمام قطرها باید در 0.0001 اینچ TIR متحدالمرکز باشند.
- قطر بخش، جایی که پروانه قرار است نصب شود، باید بر اساس گرم کردن توپی پروانه تا دمای تقریبی 300 درجه فارنهایت برای نصب و حذف تعیین شود.
- راه های کلید در سنبه گنجانده نشده است.
- سنبه بالانس پروانه باید بررسی شود تا از تعادل دینامیکی آن اطمینان حاصل شود. در صورت نیاز اصلاحاتی را در صورت انجام دهید.
- سنبه متعادل کننده پروانه باید عاری از سوراخ و بریدگی باشد.
- تک تک پروانه ها را به همراه نیم کلید آن بر روی سنبه تعادل سوار کنید. ابتدا باید یک پوشش سبک از روان کننده دی سولفید مولیبدن 526 تعمیر و نگهداری و تعمیر اجزای ماشین آلات در محل مناسب اعمال شود. چنین نصبی نیاز به گرم کردن دقیق و یکنواخت توپی پروانه، با استفاده از مشعل نوک گل رز، تا دمای تقریباً 300 درجه فارنهایت دارد. برای نظارت بر عملیات گرمایش باید از یک چوب Tempil نشانگر دما استفاده شود. سنبه را با پروانه نصب شده در دستگاه بالانس نصب کنید. پروانه را با هدایت جریان هوای مغازه به سمت توپی خنک کنید، در حالی که به آرامی مجموعه را با دست یا با درایو دستگاه تعادل می چرخانید. هنگامی که پروانه و سنبه تقریباً به دمای اتاق خنک شدند، با دستگاه متعادل کننده که با بالاترین سرعت مجاز کار می کند، اصلاحات دینامیکی مورد نیاز را شناسایی کنید.
- اصلاحات دینامیکی مورد نیاز را در پروانه با برداشتن مواد در یک منطقه گسترده، با یک دیسک سنگ زنی نسبتاً خوب، در نوک پروانه یا نزدیک آن روی هر دو سطح پوشش و دیسک انجام دهید.
روتورها در کمپرسورها و توربین‌های بخار
گاهی اوقات روتورها برای سال‌ها بسیار رضایت‌بخش عمل می‌کنند. سپس با راه اندازی مجدد پس از خاموش شدن، لرزش بیش از حد در اولین سرعت بحرانی جانبی رخ می دهد. این مشکل ارتعاش ممکن است ناشی از موارد زیر باشد:
- دستگاه با سرعت نامی خاموش می شود و سرعت چرخش به طور ناگهانی کاهش می یابد.
- تداخل موثر پروانه ها یا چرخ های منقبض شده روی شفت در طول این کاهش سرعت به سرعت افزایش می یابد. (تنش سوراخ با مجذور سرعت چرخش تغییر می کند.)
- در اولین محدوده سرعت بحرانی، حداکثر دامنه ارتعاش حاصل می شود. سپس روتور در یک پیکربندی کمان ساده با حداکثر انحراف تقریباً در وسط دهان قرار می گیرد.
- بنابراین عناصر منقبض شده به معنای واقعی کلمه روتور را در این شکل کمانی قفل می کنند و عمل بستن کمتر از سرعت بحرانی افزایش می یابد. بیرونی ترین الیاف شفت قادر به لغزش محوری در مناطق مناسب گیره یا تداخل نیستند.
- در حالت استراحت، روتور یک کمان شفت باقیمانده بزرگ از خود نشان می دهد و عدم تعادل ناخالص باعث ایجاد دامنه ارتعاشات بالا در هنگام راه اندازی مجدد می شود.
- معمولاً شفت به صورت الاستیک خم می شود. جداسازی روتور به طور کلی منجر به بازگرداندن شفت برهنه به وضعیت خروجی قابل قبول می شود.
کمپرسورهای سانتریفیوژ چند مرحله ای در صورتی که تداخل یکسانی را در هر انتهای سوراخ پروانه ایجاد کنند، به ویژه در برابر موارد فوق حساس هستند. سرعت چرخشی تمایل به کاهش تناسب تداخل تا نزدیک به صفر با اولین سرعت بحرانی جانبی در 50٪ حداکثر سرعت پیوسته دارد. در برخی موارد، پروانه ها در روی شفت حرکت می کنند. با افزایش نسبت بین حداکثر سرعت پیوسته و سرعت بحرانی جانبی، حساسیت به این مشکل افزایش می‌یابد. یک روش بسیار موفق برای جلوگیری از این مشکل به شرح زیر است:
- تناسب تداخل استاتیکی در پروانه تقریباً نصف آن در پاشنه.
- ایجاد طول محوری زمین فاصله‌گیر در انتهای مجاور پاشنه پروانه برابر با تقریباً 15% تا 20% طول در انتهای مخالف با حفظ همان تداخل.
- یک شکاف محوری 4 تا 6 میل بین اجزا (یعنی پروانه ها و پوسته های فاصله دهنده) ارائه شده است. بنابراین، سفتی پروانه و اسپیسر روی شفت در سرعت عملیاتی کامل تضمین می‌شود و همزمان لغزش محوری کنترل‌شده در تداخل‌ها در هنگام کاهش سرعت را فراهم می‌کند. البته مقداری افزایش در اصطکاک داخلی روتور با تأثیر جزئی بر سرعت آستانه گرداب غیرهمزمان نتیجه می‌شود.
شرایط کمان گذرا مشابه موارد فوق گاهی اوقات در روتورهای ساخته شده که در معرض راه اندازی سریع هستند ایجاد می شود. این در صورتی اتفاق می‌افتد که تمام عناصر منقبض شده در هنگام مونتاژ سرد به صورت محوری به یکدیگر محکم شوند. در واقع، عناصر منقبض شده پس از راه اندازی بسیار سریعتر از شفت گرم می شوند. رشد حرارتی حاصل از این عناصر، هنگامی که با فقدان عمود بودن وجه های جفت گیری عمودی ترکیب می شود، منجر به خم شدن شفت می شود. معمولاً یک فاصله محوری بین پروانه یا چرخ و فاصله دهنده مجاور آن برای جلوگیری از این امر ایجاد می شود. چهار تا شش میل معمولاً کافی است.
بالانس
متعادل کردن روتور سفت و سختی که روی یاتاقان های سفت کار می کند، تا زمانی که در سرعت کار تغییر شکل ندهد و منحرف نشود، ساده است. برای یک روتور با سرعت بالا، این دیگر درست نیست، زیرا روتور و یاتاقان ها با قرار گرفتن در معرض نیروهای گریز از مرکز منحرف می شوند و این انحرافات منجر به یک وضعیت نامتعادلی بسیار پیچیده می شود که در زمان متعادل شدن روتور وجود نداشت. مطلقاً هیچ راهی برای پیش‌بینی دقیق رفتار روتور پرسرعت موجود وجود ندارد، به جز اینکه آن را بر روی یاتاقان‌های خود، در بدنه‌ی خود به سرعت بالا ببرید. حتی در این صورت، تعیین محل دقیق عدم تعادل و انجام اصلاحات قطعی و 100% موثر که لرزش را در سراسر محدوده سرعت از بین می برد، غیرممکن است. تنها راه برای بدست آوردن روتور قابل پیش بینی این است که تعادل کامل هر جزء را در طول تمام عملیات ماشینکاری و مونتاژ حفظ کنید و هرگز با انجام اصلاحات بی رویه روی مجموعه تمام شده، این تعادل را به هم نزنید. انجام همه اینها به درستی بسیار دشوار است، و روش ها و دقت های مورد نیاز با محدودیت های فناوری تولید و اندازه گیری در دسترس هم مرز هستند و اغلب فراتر می روند. این محدودیت‌ها تعیین می‌کنند که یک روتور با چه سرعتی می‌تواند کار کند و چه تعداد پروانه می‌تواند به طور ایمن در یک سرعت معین استفاده شود، هر دو عامل هزینه و کارایی اهمیت اقتصادی زیادی دارند. هنگامی که یک روتور پرسرعت مونتاژ شد و در سرعت کار از تعادل خارج شد، تنها راه برای برقراری مجدد تعادل قابل پیش بینی این است که روتور را کاملاً جدا کرده و از ابتدا شروع کنید.
کلین آپ و بازرسی روتور
روتورهای کمپرسور باید به دقت بررسی شوند تا آسیب نبینند. برای تحقق این امر باید این دستورالعمل ها را دنبال کرد:
- روتور باید روی ناحیه بسته بندی قرار گیرد که باید با بسته بندی نرم، مس بازپخت شده یا سرب محافظت شود تا از هرگونه لکه دار شدن سطوح صیقلی جلوگیری شود. از نوارهای تفلون استفاده نکنید زیرا آغشته شدن سطوح فلزی به تفلون می تواند ویژگی های چسبندگی روان کننده را در تماس با ژورنال تغییر دهد. ممکن است مشکلات روانکاری ایجاد شود.
- روتور باید برای موارد توپی پروانه، پوشش، و پره حفره یا آسیب دیدگی مورد بازرسی اولیه قرار گیرد
- ژورنال ها، اتصالات کوپلینگ، سرعت بیش از حد، و سایر نواحی بسیار صیقلی شده باید محکم بسته شده و با پارچه محافظ مهر و موم شوند.
- روتور باید با استفاده از گرید شماره 5، مش 80/120، ترکیب پولیش، ماسه سیلیس یا اکسید آلومینیوم سند بلاست شود.
- هنگامی که روتور تمیز است، باید دوباره به صورت چشمی بازرسی شود.
- مالش‌های بیش از 5 میلی‌متر عمق در نواحی هزارتویی نیاز به بازیابی آن ناحیه دارند.
- محل چرخ باید از روی شانه یقه رانش اندازه گیری شود. بین هر جزء روتور، یعنی هر پروانه و هر پوسته باید 4 تا 5 میل فاصله وجود داشته باشد.
- در مناطقی که مشکوک به بررسی حرارتی یا ترک هستند، باید با استفاده از تکنیک‌های استاندارد یا “Zyglo” یک بررسی نافذ رنگ انجام شود:
- یک روش دقیق تر برای بررسی نقص آهنگری به بررسی ذرات مغناطیسی، “Magnaflux” یا “Magnaglow” نیاز دارد. از آنجایی که این روش ها باعث ایجاد میدان مغناطیسی در روتور می شوند، باید مراقب بود که روتور از حالت گاز زدایی خارج شده و تمام مغناطیس باقیمانده حذف شود.
- روتور باید با محور پشتیبانی شده در ژورنال نشان داده شود.
- اگر شفت دارای کمان دائمی بیش از حد مجاز یا اگر شواهدی دال بر دیسترس پروانه باشد ، یعنی ساییدگی یا لرزش شدید وجود داشته باشد، روتور باید جدا شود. به طور مشابه، اگر ژورنال‌ها یا سطوح آب‌بندی روی شفت بد نمره‌گذاری شده باشند، در بیشتر موارد جداسازی قطعات به شرح زیر نشان داده می‌شود.
دمونتاژ روتور برای تعمیر شفت
در صورت نیاز به دمونتاژ قطعات، دستورالعمل های زیر مفید خواهد بود:
- مجموعه روتور گریز از مرکز با درگیری یکنواخت برای جمع شدن (¾ تا 1½ میلی متر در اینچ قطر شفت) ساخته شده است، و این به فرآیند گرمایش پروانه یا در موارد شدید، فرآیند ترکیبی از گرم کردن پروانه و خنک کردن شفت نیاز دارد.
- وقتی چرخ تا حداکثر 600 درجه فارنهایت گرم شود، انقباض ها آزاد می شوند. این رقم می تواند منجر به تغییرات متالورژیکی در چرخ شود. باید از چوب تمپیل برای اطمینان از اینکه از این مقدار تجاوز نکنید استفاده کنید. تمام قطر یک پروانه باید به طور یکنواخت دو یا بیشتر به طور همزمان گرم شود.
- به طور کلی، روتور باید به گونه ای گرم شود که 0.006-0.008 اینچ بیشتر از شفت منبسط شود تا آزادانه روی شفت حرکت کند.
- نکته مهمی که در هنگام برداشتن پروانه ها باید به خاطر داشته باشید این است که ابتدا باید گرما به سرعت به قسمت رینگ اعمال شود. پس از گرم شدن قسمت لبه، گرما به قسمت توپی اعمال می شود که از بیرون شروع می شود. هرگز در حالی که باقی مانده پروانه خنک است، حرارت را به سمت سوراخ اعمال نکنید.
- برای جدا کردن روتورها، به طور طبیعی، قطعات باید با دقت علامت گذاری شوند که جدا شده اند تا بتوان قطعات یکسان را در موقعیت مناسب جایگزین کرد. طرحی از موقعیت جزء روتور باید با استفاده از یقه رانش به عنوان نقطه مرجع تهیه شود. فاصله از یقه رانش یا شانه تا لبه هاب پروانه اول را اندازه گیری و ثبت کنید. فاصله بین تمام پروانه ها را بسازید و ثبت کنید.
- هنگامی که یک کمپرسور چند مرحله ای قرار است جدا شود، هر پروانه باید شابلون شود. از انتهای رانش، پروانه اول باید شابلون T-1، چرخ دوم T-2 و غیره باشد و اگر از انتهای کوپلینگ کار می کند، چرخ اول C-1، چرخ دوم C-2 و غیره را شابلون کنید.
- روتور باید به صورت عمودی بالای یک جعبه شنی آویزان شود تا ضربه پروانه هنگام سقوط از شفت کاهش یابد. ممکن است لازم باشد به پروانه گرم شده با چکش سربی ضربه بزنید تا آن را به حرکت درآورید. وزن پروانه باید در زمانی که به اندازه کافی گرم است باعث حرکت آن شود.
منبع:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/B9780128187296000095
