تجهیزات ثابت و دوار در صنعت نفت

0

صنعت نفت و پتروشیمی همواره از بزرگترین صنایع کشورهای توسعه یافته و در حال توسعه است؛ بدیهی است که انواع تجهیزات و تاسیسات مکانیکی به کار گرفته شده در این صنایع شامل اقلام بالا و با اهمیتی میشود که هر کدام به نوبه­ ی خود دارای پیچیدگی در فناوری و طراحی است . تجهیزات مورد استفاده در پالایشگاه و پتروشیمی برای کارکردهای مختلفی نظیر کنترل جریان ، نگهداری واکنش‌های شیمیایی و ذخیره سازی و استفاده می‌شوند.

در یک دسته بندی کلی این تجهیزات فرآیندی به دو دسته ی تجهیزات ثابت و دوار تقسیم میشوند. به تجهیزات فرآیندی که حرکتی نداشته و ساکن باشند تجهیزات ثابت و به تجهیزاتی که دارای حرکت و چرخش اند ( که عموما برای پردازش سیالات در سیستم فرآیندی استفاده میشوند) تجهیزات دوار اطلاق میشود

اهمیت این دسته بندی به تفاوت طراحی این دو نوع تجهیزات فرآیند و نوع محیطی که تجهیزات در آن کار میکنند مربوط میشوند. در قدم اول باید این تجهیزات به کار گرفته شده در برابر خوردگی و یا سایر ساز و کارهای آسیب‌زای صنعت نفت و پتروشیمی، مقاوم باشند. همچنین نوع بازرسی، تعمیر و نگهداری مناسب و عملکرد درست تجهیزات در طول عمر آنها، متفاوت از یکدیگر است.

در ادامه به هر کدام از این تجهیزات بصورت مجزا پرداخته و انواع آنها را شرح میدهیم.

تجهیزات ثابت

تجهیزات ثابت که گاهی به عنوان تجهیزات استاتیک نیز شناخته می شود، اصطلاحی است که عموماً برای توصیف تجهیزات غیر متحرک در صنایع نفت و گاز و فرآیند استفاده می شود. برخی از نمونه ها شامل مواردی مانند مخازن تحت فشار، مبدل های حرارتی، لوله کشی، مخازن ذخیره سازی، شیرها، دستگاه های کاهش فشار، بویلرها، کوره ها/هیترها و سازه ها می باشد.

خطرات مرتبط با تجهیزات ثابت در مقایسه با سایر انواع تجهیزات به دلیل تعداد زیاد قطعات تجهیزات و مقدار سیال ذخیره شده بیشتر است. در یک پالایشگاه یا تأسیسات پتروشیمی معمولی، بخش قابل توجهی از هزینه تعمیرات و یا خرابی های قابلیت اطمینان مربوط به تجهیزات ثابت است. درصد قابل توجهی از حوادث صنعتی که منجر به صدمات یا از دست دادن سرمایه شده است نیز به تجهیزات ثابت مرتبط بوده است.

تجهیزات ثابت اغلب در معرض شرایط عملیاتی نسبتاً شدید و مکانیزم‌های آسیب متفاوتی قرار می‌گیرند. در بیشتر موارد، آسیب آنی نیست و میزان خسارت خطی نیست. یک مثال خوب از این آسیب خوردگی تحت عایق (CUI) است که می تواند در طول زمان ایجاد شود، اما بلافاصله آشکار نیست.

بر خلاف انواع دیگر تجهیزات، تجهیزات ثابت سنسورهای پیچیده ای ندارند که بتوان از آنها برای نظارت بر خوردگی و آسیب در زمان واقعی استفاده کرد. به همین دلیل تجهیزات ثابت باید با بازرسی در فواصل زمانی ثابت کنترل شوند. در نتیجه بسیار مهم است که یک طرح قابلیت اطمینان برای همه تجهیزات ثابت وجود داشته باشد. تجهیزات ثابت جزء ضروری هر کارخانه و تأسیساتی است، بنابراین حفظ آن در شرایط خوب مهم است.

در ادامه به تعدادی از تجهیزات ثابتی که اشاره شد بطور خلاصه وار میپردازیم

پایپینگ

در هر مرکز فرآوری، شما مواد اولیه و محصولی دارید که باید از نقطه A به نقطه B برسد، این انتقال توسط سیستم پایپینگ صورت میگیرد. بسته به محیط و موادی که حمل می شود، این سیستم می توانند از فولاد، چدن، مس، پلاستیک یا مواد دیگر ساخته شوند. اجزای پایپینگ اغلب با استفاده از فلنج‌های پیچ‌دار یا با جوش دادن لوله‌ها به یکدیگر متصل می‌شوند. تفاوت عمده بین لوله کشی و خطوط لوله این است که خطوط لوله مواد را در فواصل طولانی بین تأسیسات جداگانه یا برای توزیع حمل می کند. از سوی دیگر لوله کشی برای انتقال گازها و سیالات، مانند آب یا مواد شیمیایی، در داخل یک مرکز ساخته می شود.

چندین استاندارد و روش های توصیه شده برای سیستم های لوله کشی اعمال می شود، از جمله آنها:

API 570، کد بازرسی لوله‌کشی – بازرسی، تعمیر، تغییر و رتبه‌بندی مجدد سیستم‌های لوله‌کشی در حین خدمت، که راهنمایی در مورد چگونگی تعیین اینکه کدام سیستم‌های لوله‌کشی بیشتر در معرض CUI هستند را ارائه می‌دهد.

API RP 574، روش‌های بازرسی برای اجزای سیستم لوله‌کشی، که شیوه‌های بازرسی برای لوله‌ها، لوله‌ها، شیرها و اتصالات را مورد بحث قرار می‌دهد.

API RP 578 – تأیید مواد برای لوله‌های آلیاژی جدید و موجود، که دستورالعمل‌هایی را برای یک سیستم تضمین کیفیت مواد و برای تأیید اینکه ترکیب اجزای آلیاژی یک سیستم لوله‌کشی مطابقت دارد با مصالح ساختمانی مشخص شده ارائه می‌دهد.

API RP 583، خوردگی تحت عایق و ضد حریق، که طراحی، نگهداری، بازرسی و اقدامات کاهش را برای رسیدگی به CUI خارجی همانطور که در مخازن تحت فشار، لوله کشی، مخازن ذخیره سازی و کره ها اعمال می شود، پوشش می دهد.

ASME PCC-2 – Repair of Pressure Equipment and Piping که روش هایی را برای تعمیر تجهیزات و لوله کشی در محدوده کدها و استانداردهای ASME Pressure Technology پس از راه اندازی ارائه می دهد.

ASTM STP 880، خوردگی فلزات تحت عایق حرارتی، که اطلاعاتی در مورد مشکلات خوردگی ارائه می دهد که در صورت خیس شدن عایق ممکن است روی تجهیزات عایق حرارتی کارخانه و اجزای لوله کشی رخ دهد.

مخازن تحت فشار

مخازنی هستند که برای نگهداری مایعات، بخار یا گازها در فشارهای بالا (معمولا بالای  psig 15) طراحی شده اند. نمونه‌هایی از مخازن تحت فشار رایج مورد استفاده در صنایع پالایش نفت و فرآوری شیمیایی شامل مخازن ذخیره‌سازی، دیگ‌های بخار و مبدل‌های حرارتی است، اما محدود به آنها نیست. هر مخزن مجزا دارای محدودیت‌های عملیاتی خاص خود است که بر اساس طراحی ساخته شده است که باید تحت عنوان فشار طراحی و دمای طراحی آن کار کند. عملکرد خارج از این محدودیت ها می تواند به تجهیزات آسیب برساند و به طور بالقوه منجر به از بین رفتن مهار یا خرابی فاجعه بار شود.

مخازن تحت فشار

از آنجایی که مخازن تحت فشارهای بسیار زیاد کار می کنند، یک مخزن تحت فشار پاره شده می تواند بسیار خطرناک باشد و منجر به نشت گاز سمی، آتش سوزی و حتی انفجار شود. به همین دلیل، ایمنی مخازن تحت فشار ضروری است. چندین استاندارد و روش وجود دارد که ساخت، نگهداری و بازرسی مخازن تحت فشار را پوشش می دهد. مهمترین این استانداردها ASME Section VIII و API 510 هستند.

هنگامی که صحبت از بازرسی به میان می آید، اکثر مخازن تحت فشار باید یک بار قبل از شروع به کار و هر 5 سال پس از هر تغییر یا تعمیر اساسی بررسی شوند. یک بازرسی می تواند داخلی، خارجی یا هر دو مورد باشد و باید شامل یک بررسی کامل، ارزیابی ضخامت، تجزیه و تحلیل تنش، بازرسی دریچه های تخلیه فشار مخزن و آزمایش فشار هیدرواستاتیک باشد. همچنین انجام یک بازرسی سطحی، بررسی عایق و هرگونه اتصالات سازه ای و در نهایت بازرسی جوش یا اتصال نیز مهم است.

مبدل های حرارتی

مبدل های حرارتی تجهیزات فرآیندی هستند که برای حداکثر کارایی انتقال حرارت بین دو سیال طراحی شده اند. در اکثر فرآیندهای صنعتی، اتلاف حرارت بالایی وجود دارد. به همین دلیل، مبدل های حرارتی برای جذب و استفاده مجدد از گرمایی که اتلاف میشود، به وجود آمده اند.

به طور کلی، در یک مبدل حرارتی یک سیال گرم و یک سیال سرد در داخل د محیط مجزا در تماس با یکدیگر قرار میگیرند. گرما از سیال گرم به سیال سرد جریان می یابد و سیال سرد را گرم می کند و سیال گرم را خنک می کند. این اجازه می دهد تا گرما به جای اینکه به هدر رود، منتقل و دوباره استفاده شود. این دو سیال از کنار یکدیگر عبور می‌کنند، یکی معمولاً در یک لوله باریک و دیگری در خارج از لوله در یک پوسته اطراف جریان دارد.

انواع مختلفی از مبدل های حرارتی وجود دارد. برخی برای محیط های خاص مناسب تر از دیگران هستند. برخی دارای تقسیم‌کننده‌های داخلی برای جدا کردن فضای ذخیره‌سازی گرما هستند، و برخی دیگر امکان مخلوط کردن گرما را فراهم می‌کنند. از این انواع مختلف، هر کدام بسته به نوع جریان خود در یکی از سه طبقه بندی بزرگتر جریان موازی، جریان مخالفو جریان متقاطع قرار می گیرند.

مبدل های جریان موازی شامل دو سیال مختلف است که از یک انتها وارد مبدل شده و در یک جهت جریان دارند.

مبدل های جریان مخالف سیال سرد را از یک جهت مبدل فشار می دهند در حالی که سیال گرم از جهت دیگر وارد می شود و از کنار یکدیگر جریان می یابد. مبدل های ضد جریان اغلب در انتقال گرما کارآمدترین هستند.

مبدل های جریان متقاطع سیالات سرد و گرم را در یک جریان عمود بر هم در تماس قرار  می دهند و در تقاطع محل برخورد آنها تبادل گرما می کنند.

در صنایع نفت و گاز و فرآوری شیمیایی، مسئولیت‌های بازرسی و نگهداری مبدل‌های حرارتی اغلب با سایر تجهیزات ثابت گروه‌بندی می‌شوند.

شیرآلات

شیرها وسیله ای مکانیکی هستند که با باز کردن، بستن یا مسدود کردن جزئی یک یا چند درگاه یا گذرگاه، جریان سیال (مثلاً مایعات، گازها، جامدات سیال یا دوغاب) را تنظیم، هدایت یا کنترل می کنند. شیرها برای ایمنی فرآیند بسیار مهم هستند و به اندازه اجزای سیستم پایپینگ و یا سایر ادوات ثابت نیاز به توجه به جزئیات دارند.

انواع شیرهای رایج عبارتند از شیرهای دروازه ای، گلوبی، پلاگین، توپی، دیافراگمی، پروانه ای، چک و کشویی. آنها در اندازه های استاندارد لوله، مواد، ضخامت و درجه بندی فشار ساخته می شوند. بدنه دریچه ها معمولاً ریخته گری، آهنگری، ماشینکاری یا جوشکاری می شوند. سطوح نشیمنگاه می توانند یکپارچه باشند یا به صورت درج ساخته شوند. درج ها اجازه می دهند که مواد صندلی با مواد بدنه متفاوت باشد. به عنوان مثال، فلنج بدنه فولاد کربنی ممکن است دارای درج های صندلی از جنس فولاد ضد زنگ باشد تا در طول زمان سایش و پارگی به حداقل برسد. بسته به شرایط فرآیند و مشخصات لوله کشی، شیرها یا فلنجی، رزوه ای، جوشی سوکتی یا جوشی لب به لب هستند.

دستگاه های کاهش فشار (PRD)

دستگاه‌های کاهش فشار (PRD) اجزایی هستند که در پالایشگاه‌ها، کارخانه‌های شیمیایی و سایر تأسیسات مشابه برای جلوگیری از فشار بیش از حد مخازن تحت فشار و سایر تجهیزات با کاهش فشار اضافی در مواقع ضروری استفاده می‌شوند. می توان از آنها برای انتشار گاز، بخار، مایعات یا بخارات استفاده کرد. دستگاه های کاهش فشار برای محافظت از پرسنل و تجهیزات کارخانه ضروری هستند، زیرا حوادث غیرمنتظره فشار بیش از حد می تواند به طور بالقوه باعث آسیب به تجهیزات، از دست دادن مهار و در نتیجه تعطیلی پرهزینه کارخانه شود.

دستگاه‌های کاهش فشار شامل مکانیسم‌هایی مانند شیرهای ایمنی فشار (PSV) و شیرهای کاهش فشار (PRV) هستند، اگرچه انواع دیگری از دستگاه‌های کاهش فشار مانند دستگاه‌های دیسک پارگی و دستگاه‌های فعال با پین نیز وجود دارند. این دستگاه‌ها می‌توانند اندازه‌ها و شکل‌های مختلفی داشته باشند و به سیالات یا گازهای تحت فشار اجازه دهند از طریق یک گذرگاه ثانویه به خارج از سیستم خارج شوند، به طوری که فشار نمی‌تواند فراتر از محدودیت‌های عملیاتی ایمن ایجاد شود.

اکثر دستگاه‌های کاهش‌دهنده فشار به‌طور خودکار کار می‌کنند، پس از رسیدن یا فراتر رفتن از محدودیت‌های فشار داخلی، باز می‌شوند و پس از بازگشت فشار به سطح قابل قبول، بسته می‌شوند. سطح فشاری که در آن یک سوپاپ دوباره آب بندی می شود به عنوان blowdown آن شناخته می شود. سطوح دمنده معمولاً بین 2-20 درصد متفاوت است و برخی از شیرها دارای دمش قابل تنظیم هستند.

بویلرها

دیگ بخار قطعه ای از تجهیزات است که به عنوان یک ظرف بسته عمل می کند تا آب داخل آن را به بخار تبدیل کند. برای اینکه این اتفاق بیفتد انرژی شیمیایی ناشی از یک منبع سوخت مانند نفت یا گاز با احتراق به گرما تبدیل می شود. سپس گرما به آب موجود منتقل می شود و در نتیجه فشار افزایش می یابد و در نهایت شکل مایع به بخار تبدیل می شود.

بویلرها یکی از اساسی ترین سیستم های یک پالایشگاه یا کارخانه فرآوری شیمیایی هستند. آنها به معنای واقعی کلمه قطعاتی از تجهیزات هستند که کارخانه را راه اندازی می کنند. بیشتر بویلرهای صنعتی به دو دسته عمده از انواع بویلر تقسیم می شوند: بویلرهای لوله آتش و بویلرهای لوله آب. در دیگ های فایر تیوب، گاز داغ از یک یا چند لوله عبور می کند که از طریق هدایت حرارتی، آب اطراف آنها را گرم می کند. در دیگ های لوله آب، آب در داخل لوله ها به گردش در می آید و توسط گازهای داغ تولید شده توسط کوره از خارج گرم می شود.

کوره ها یا Fired Heaters

کوره یا هیترهای آتش‌زای مستقیم ، قطعاتی از تجهیزات هستند که اغلب در تاسیسات پردازش برای گرم کردن گازها یا مایعات تا دمای دلخواه استفاده می‌شوند. بخاری‌های آتش‌زا در صنعت پتروشیمی و پالایش، قطعات مهمی از تجهیزات هستند که می‌توانند تأثیر عمده‌ای بر ایمنی، قابلیت اطمینان و اقتصاد واحد فرآیند داشته باشند. آنها قطعات پیچیده ای از تجهیزات هستند که در آن لوله ها و سایر اجزای مرزی فشار ممکن است به دلیل دوره های نسبتاً کوتاه شرایط خراب از کار بیفتند.

کوره ها در دو پیکربندی وجود دارند: کوره های مستقیم و کوره های غیرمستقیم. کوره های مستقیم از یک مشعل برای تولید گازهای داغ استفاده می‌کنند که انرژی گرمایی خود را به مایع یا گازی که مستقیماً از طریق لوله‌های کوره نصب شده در ظرف جریان دارد، منتقل می‌کند. کوره های غیرمستقیم از مشعل ها برای گرم کردن یک مبدل حرارتی استفاده می کنند که هوای خنک روی آن گردش و گرم می شود.

ساخت و طراحی کوره ها بر اساس استانداردهای API STD 560 یا ISO 13705 تنظیم می‌شود. بازرسی آنها توسط API RP 573 پوشش داده شده است.

تجهیزات دوار

تجهیزات دوار اصطلاحی است که عموماً در صنایع نفت و گاز و فرآیند برای توصیف اجزای مکانیکی استفاده می‌شود که از انرژی جنبشی برای حرکت سیالات، گازها و سایر مواد فرآیندی استفاده می‌کنند. این تجهیزات شامل موتورها، کمپرسورها، توربین‌ها، پمپ‌ها، ژنراتورها، دمنده‌ها و گیربکس‌ها می‌شود، اما محدود به آنها نیست. دوره تجهیزات دوار نقش مهمی در پردازش اکثر عملیات صنعتی بخصوص صنایع نفت و پتروشیمی ایفا می کند، این تجهیزات طور جداگانه از تجهیزات ثابت مدیریت می شوند زیرا دارای طراحی، نگهداری و نیازهای بازرسی متفاوتی هستند.

پمپ ها

پمپ وسیله ای است که سیالات و اغلب مایعات را با عمل مکانیکی حرکت داده و باعث افزایش فشار و هد آنها میشود که معمولاً از انرژی الکتریکی به انرژی هیدرولیکی تبدیل می شود. پمپ ها با توجه به روشی که برای حرکت سیال به کار می برند به سه گروه عمده پمپ های بالابر مستقیم، جابجایی و پمپ های گرانشی تقسیم می شوند. اولین پمپ ها دستگاه هایی برای بالا بردن هد آب بودند، مانند چرخ های آبی ایرانی و رومی و پمپ های پیچیده تر ارشمیدس

پمپ ها با مکانیزم رفت و برگشتی و یا چرخشی کار می کنند و انرژی الکتریکی دریافتی را برای انجام کارهای مکانیکی حرکت سیالات مایع مصرف می کنند. پمپ ها از طریق بسیاری از منابع انرژی، از جمله عملکرد دستی، الکتریسیته، موتورها یا نیروی باد کار می کنند، و در اندازه های مختلف، از پمپ های میکروسکوپی برای استفاده در کاربردهای پزشکی گرفته تا پمپ های صنعتی بزرگ هستند.

پمپ های مکانیکی در طیف گسترده ای از کاربردها مانند پمپاژ آب از چاه ها، پمپاژ روغن و آب در خطوط فرآیندی به منظور روغن کاری یا کولینگ، در صنعت خودرو برای خنک کننده آب و تزریق سوخت، در صنعت انرژی برای پمپاژ نفت و گاز طبیعی یا برای خنک کننده عملیاتی برج ها و سایر اجزای سیستم های گرمایش و تهویه مطبوع کاربرد دارند.

پمپ ها

زمانی که یک محفظه پمپ تنها دارای یک پروانه گردان باشد، پمپ تک مرحله ای نامیده می شود. اما زمانی که بدنه آن دارای دو یا چند پروانه گردان باشد، به آن پمپ دو یا چند مرحله ای می گویند.

توربین

توربین وسیله ای است که انرژی جنبشی برخی از سیالات – مانند آب، بخار، هوا یا گازهای احتراق – را دریافت می کند و آن را به حرکت چرخشی خود دستگاه تبدیل می کند. توربین ها به طور کلی در تولید برق، موتورها و سیستم های محرکه استفاده می شوند.. یک توربین ساده از یک سری پره ی عمدتا فولادی تشکیل شده است و به سیال اجازه می دهد تا وارد توربین شود و پره ها را فشار دهد. این تیغه ها در حالی که سیال در جریان است می چرخند و مقداری از انرژی را به عنوان حرکت چرخشی جذب می کنند. سیالی که در یک توربین جریان می یابد، انرژی جنبشی را از دست می دهد و با انرژی کمتری نسبت به آنچه که با آن شروع شده بود، از توربین خارج می شود.

توربین ها در بسیاری از صنایع بزرگ  مورد استفاده قرار می گیرند و هر نوع توربین ساختار متفاوتی برای کاربردهای مختلف به کار گرفته میشود. توربین ها در نیروگاه های بادی، برق آبی، موتورهای حرارتی و نیروی محرکه استفاده می شوند. توربین ها از اجزای بسیار مهم در صنعت امروزی هستند زیرا تقریباً تمام الکتریسیته با تبدیل انرژی مکانیکی از یک توربین به انرژی الکتریکی از طریق یک ژنراتور تولید می شود.

کمپرسور

کمپرسور وسیله ای مکانیکی است که فشار گاز را افزایش و آن را فشرده و متراکم میسازد. کمپرسور هوا نوع خاصی از کمپرسور گاز است.کمپرسورها مشابه پمپ ها فشار روی سیال را افزایش می دهند و هر دو می توانند سیال را از طریق لوله انتقال دهند. تفاوت اصلی کمپرسور و پمپ این است که کاربرد یک کمپرسور تغییر چگالی یا حجم سیال تراکم پذیر است که عمدتاً فقط روی گازها کاربرد دارد. گازها قابل تراکم هستند، در حالی که مایعات نسبتاً تراکم ناپذیر هستند، بنابراین کمپرسورها به ندرت برای مایعات استفاده می شوند.

بسیاری از کمپرسورها را می توان مرحله بندی کرد، یعنی سیال را چندین بار در مرحله یا مرحله فشرده می کنند تا فشار تخلیه افزایش یابد. اغلب، مرحله دوم از نظر فیزیکی کوچکتر از مرحله اولیه است، تا گاز از قبل فشرده شده را بدون کاهش فشار در خود جای دهد. در صورت عدم استفاده از خنک کننده بین مراحل هر مرحله گاز را بیشتر فشرده می کند و فشار و دمای آن را افزایش می دهد.

موتور

موتور ماشینی است که انرژی را از سوخت به انرژی مکانیکی تبدیل می کند و در این فرآیند حرکت مکانیکی تولید می کند. موتورها  می توانند با انواع سوخت های مختلف کار کنند، به عنوان مثال موتورهایی که برای راه اندازی وسایل نقلیه و خودرو ها استفاده می شوند  بنزین و گازوئیل می سوزانند. با این حال، برخی از انواع سوخت جایگزین مانند سوخت های زیستی و گاز طبیعی نیز وجود دارد. در ترمودینامیک، موتورها به طور کلی به عنوان موتورهای حرارتی شناخته می شوند که حرکت مکانیکی خود را از گرما دریافت میکنند. گرما در این حالت از احتراق سوخت در موتور حاصل می شود که پیستون ها را به حرکت در می آورد.

موتورهای حرارتی مکانیکی از طریق فرآیندهای ترمودینامیکی مختلف، گرما را به کار تبدیل می‌کنند. موتور احتراق داخلی رایج‌ترین نمونه از موتورهای حرارتی مکانیکی هستند که در آن گرمای حاصل از احتراق سوخت باعث تحت فشار قرار دادن سریع محصولات احتراق گازی در محفظه احتراق می‌شود و باعث انبساط آنها و به حرکت درآوردن یک پیستون می‌شود که یک پیستون را می‌چرخاند. میل لنگ برخلاف موتورهای احتراق داخلی، یک موتور واکنش (مانند موتور جت) مطابق با قانون سوم حرکت نیوتن، با بیرون راندن جرم واکنش نیروی رانش تولید می کند.

به غیر از موتورهای حرارتی، موتورهای الکتریکی انرژی الکتریکی را به حرکت مکانیکی تبدیل می کنند، موتورهای پنوماتیک از هوای فشرده استفاده می کنند و موتورهای ساعتی در اسباب بازی های بادگیر از انرژی الاستیک استفاده می کنند. در سیستم های بیولوژیکی، موتورهای مولکولی، مانند میوزین ها در عضلات، از انرژی شیمیایی برای ایجاد نیرو و در نهایت حرکت (موتور شیمیایی، اما نه یک موتور حرارتی) استفاده می کنند.

ثبت نظر

آدرس ایمیل شما منتشر نمیشود