تاسیسات و تهویه دسته بندی - وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی https://blog.novinparsian.com/category/ventilation-installations/ آموزشگاه فنی و حرفه ای نوین پارسیان پیشرو در ارائه خدمات آموزش تخصصی Fri, 12 May 2023 12:17:06 +0000 fa-IR hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.2 https://blog.novinparsian.com/wp-content/uploads/2021/12/cropped-Icon-novin-parsian-32x32.png تاسیسات و تهویه دسته بندی - وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی https://blog.novinparsian.com/category/ventilation-installations/ 32 32 موارد جزیی تعمیرات کمپرسورها https://blog.novinparsian.com/%d9%85%d9%88%d8%a7%d8%b1%d8%af-%d8%ac%d8%b2%db%8c%db%8c-%d8%aa%d8%b9%d9%85%db%8c%d8%b1%d8%a7%d8%aa-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/ https://blog.novinparsian.com/%d9%85%d9%88%d8%a7%d8%b1%d8%af-%d8%ac%d8%b2%db%8c%db%8c-%d8%aa%d8%b9%d9%85%db%8c%d8%b1%d8%a7%d8%aa-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/#respond Fri, 12 May 2023 12:16:57 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2572 موارد جزیی تعمیرات کمپرسورها

نگهداری از کمپرسور هوا بسیار پایدارتر از خرید یک کمپرسور جدید هر چند سال یکبار است، بنابراین مطمئن شوید که برای حفظ آن واقعاً وقت بگذارید. اگر به دنبال صرفه جویی در هزینه هستید، از خرید کمپرسور دست دوم خودداری کنید و روی قطعات با کیفیت و نگهداری پیشگیرانه تمرکز کنید. اپراتورها می توانند تعویض […]

The post موارد جزیی تعمیرات کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
موارد جزیی تعمیرات کمپرسورها

نگهداری از کمپرسور هوا بسیار پایدارتر از خرید یک کمپرسور جدید هر چند سال یکبار است، بنابراین مطمئن شوید که برای حفظ آن واقعاً وقت بگذارید. اگر به دنبال صرفه جویی در هزینه هستید، از خرید کمپرسور دست دوم خودداری کنید و روی قطعات با کیفیت و نگهداری پیشگیرانه تمرکز کنید.

اپراتورها می توانند تعویض یا تعمیر کمپرسور هوا را انتخاب کنند تا زمان خرابی و هزینه های ناشی از خرابی را به میزان قابل توجهی به حداقل برسانند. با این حال، انتخاب به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله تاریخچه تعمیر، قابلیت اطمینان، هزینه تعمیر/تعویض و بهره وری انرژی. علاوه بر این، اپراتورها می توانند مشکلات جزئی را در داخل خود برطرف کنند و موارد پیچیده تر را برای تعمیر به متخصصان ببرند.

تعمیرات کمپرسور ها

خدمات تعمیر کمپرسور هوا در تعمیر کمپرسورهای هوا، دستگاه‌های مکانیکی که هوا را در فشار اتمسفر دریافت می‌کنند و هوا را با فشار بالاتر تحویل می‌دهند، تخصص دارند. خدمات تعمیر کمپرسور گاز در بازسازی و تعمیر کمپرسورهای گاز تخصص دارد، ماشین هایی که فشار گاز را با کاهش حجم آن افزایش می دهند. خدمات تعمیر کمپرسور تبرید می تواند کمپرسورهای خاصی را که برای پمپ حرارتی و تبرید استفاده می شود تعمیر کند. به طور معمول، این کمپرسورهای تبرید یا کمپرسورهای مبرد، دستگاه‌های مکانیکی بزرگی هستند که گازهای کم فشار را به گازهای پرفشار و با دمای بالا تبدیل می‌کنند. خدمات تعمیر کمپرسور تهویه مطبوع در تعمیر و نگهداری کمپرسورهای واحدهای AC که سیال کاری کم فشار را به سیال پرفشار و دمای بالا تبدیل می کند، تخصص دارد. خدمات انواع دیگر کمپرسورهای تخصصی نیز ممکن است در دسترس باشد.

خدمات تعمیر کمپرسور ممکن است بررسی های تشخیص نشت صوتی، ممیزی بهره وری، یا تعمیرات اساسی و بازسازی را انجام دهند.

 آنها همچنین ممکن است خدمات گارانتی، تعمیر و نگهداری پیش بینی و نگهداری پیشگیرانه را ارائه دهند.

 بررسی‌های تشخیص نشت صوتی از تجهیزات تقویت‌کننده صوتی غیرتهاجمی برای فیلتر کردن صداها به جز موارد مرتبط با نشت استفاده می‌کنند.

 ممیزی بهره وری به صورت دوره ای برای بررسی عملکرد کمپرسورهای هوا، کمپرسورهای گاز، کمپرسورهای تبرید و کمپرسورهای تهویه مطبوع انجام می شود.

تعمیرات اساسی محصول شامل بازسازی و همچنین تنظیمات و تعمیرات است.

خدمات گارانتی تضمین های خدماتی را در مورد عملکرد کمپرسور پس از تعمیر یا بازسازی ارائه می دهد.

مزایای تعمیرات کمپرسورها

تعمیر و نگهداری کمپرسور هوا گاهی اوقات در شرکت های پرمشغله امروزی نادیده گرفته می شود. اما مزایای کوتاه مدت و بلند مدت از جمله موارد زیر را به همراه دارد:

آپتایم. با انجام تعمیر و نگهداری منظم، زمان خرابی را به حداقل می رسانید. به خصوص خرابی برنامه ریزی نشده، که می تواند عواقب بسیار منفی داشته باشد. طبق یک مطالعه، توقف برنامه ریزی نشده برای شرکت های تولیدی 260000 دلار در ساعت هزینه دارد.

بهره وری انرژی: یک کمپرسور هوا که به درستی نگهداری شود باعث صرفه جویی قابل توجهی در مصرف انرژی در طول عمر سیستم شما می شود. یک قانون مهم: حتی کاهش دو PSI در عملکرد کمپرسور، مصرف انرژی شما را به طور متوسط 1٪ افزایش می دهد.

عمر تجهیزات: یک کمپرسور که به خوبی نگهداری می شود عمر کاری طولانی خواهد داشت و می تواند بر طول عمر تجهیزاتی که سرویس می دهد تأثیر بگذارد. و از خرابی‌های فاجعه‌باری که می‌تواند منجر به هزینه‌های قابل‌توجهی تعمیر و تعویض شود، اجتناب کنید.

ایمنی: نگهداری صحیح کمپرسورهای هوا پیچ روتاری باعث کاهش گرما، لرزش، آلودگی و تاثیر صدا بر روی افراد می شود. و کمتر احتمال دارد که انواع شکست های جدی که به کارگران آسیب می زند داشته باشند.

تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده و نگهداری پیشگیرانه، عملکرد خدمات تعمیر قبل از خرابی یا خرابی کمپرسور هستند. این چک‌آپ‌ها می‌توانند صرفه‌جویی در هزینه‌ها را افزایش داده و زمان خرابی را از بین ببرند.

تعمیر کمپرسور هوا در مقابل تعویض

هوای فشرده برای عملیات روزانه در چندین کاربرد صنعتی ضروری است. بنابراین، خرابی ناشی از خرابی کمپرسور هوا به دلیل از دست دادن تولید، افزایش هزینه ها و کاهش راندمان کلی تجاری برای اپراتورها مضر است.

اپراتورها باید بین تعمیر یا تعویض کمپرسور برای کاهش این اثرات نامطلوب یکی را انتخاب کنند. با این حال، عوامل متعددی انتخاب آنها را تعیین می کند، از جمله سن کمپرسور، بهره وری انرژی، تاریخچه تعمیر، قابلیت اطمینان کلی، و در نهایت، هزینه های تعمیر/تعویض.

علاوه بر این، اپراتورها ممکن است تعمیر کمپرسور را بر تعویض اولویت دهند، اگر کمپرسور فعلی نسبتاً جدید و با ساعات کار کمی باشد. اپراتورها همچنین هنگام تصمیم گیری در مورد تعمیر یا تعویض، فناوری های جدیدتر را در نظر می گیرند: اگر مدل های جدیدتر کمپرسور هوا دارای کیفیت مشابه با کمپرسور آسیب دیده باشند، اپراتور ممکن است تعمیرات را انتخاب کند.

توجه دیگر شامل در دسترس بودن قطعات یدکی برای تعمیر است. هنگامی که قطعات یدکی به آسانی در دسترس باشند، تعمیر کارایی بیشتری دارد و زمان کمتری را صرف می کند. در نهایت، قابلیت اطمینان عمومی کمپرسور عامل مهمی است که فراوانی احتمالی خرابی ها را نشان می دهد. تعمیر گزینه بهتری برای یک کمپرسور هوا قابل اعتماد نسبت به تعویض کامل است.

از سوی دیگر، اگر اپراتور تعداد قابل توجهی از خرابی ها را تجربه کرده باشد، جایگزینی کمپرسور هوا ممکن است گزینه بهتری باشد که نشان دهنده خرابی های آینده است. علاوه بر این، بازده انرژی کلی مدل‌های کمپرسور جدیدتر می‌تواند به اپراتور اطلاع دهد که جایگزینی را انتخاب کند، زیرا واحد جدید می‌تواند هزینه‌های خرید را از طریق صرفه‌جویی در مصرف برق جبران کند.

علاوه بر این، در صورت در دسترس نبودن قطعات یدکی، جایگزینی کمپرسور گزینه مناسب تری به نظر می رسد. در نهایت، پس از محاسبه نیازهای جاری در یک سازمان، ممکن است برای اپراتورها ایده آل باشد که یک کمپرسور معیوب را با یک واحد بزرگتر جایگزین کنند تا نیازهای سازمانی افزایش یافته را برطرف کنند.

در نتیجه، جایگزینی یا تعمیر واحدهای کمپرسور هوا گزینه‌های مناسبی در یک سازمان است. با این حال، اپراتور باید چندین ملاحظات مرتبط را در انتخاب خود لحاظ کند. اگرچه تهیه یک کمپرسور جدید در ابتدا گران به نظر می رسد، صرفه جویی در هزینه ناشی از کاهش تعمیر و نگهداری، افزایش قابلیت اطمینان و راندمان بالا منجر به کاهش زمان بازپرداخت می شود. با وجود این، تعمیر کمپرسور هوا ممکن است با توجه به شرایط رایج قابل دوام باشد.

تعمیرات کمپرسور هوای معمولی

کمپرسورهای هوا زمانی که نتوانند سه شرط اصلی را برآورده کنند، خراب می شوند یا خراب می شوند: قدرت کافی، نگهداری فشار، و کنترل مناسب جریان هوا. عدم نگهداری طولانی مدت واحد می تواند منجر به انفجار شود.

اگرچه قرارداد با متخصصان برای تعمیرات پیچیده عمل خوبی است، اپراتورها می توانند تعمیرات معمولی کمپرسور هوا را نیز انجام دهند. این شامل تعمیر نشتی، تعویض دریچه های تخلیه کننده، تنظیم جریان هوا، بازیابی برق، تعمیر مشکلات الکتریکی و تعویض فیلترهای ورودی شکسته است.

تعمیر نشتی

برای تعمیر نشتی در واحد، اپراتورها باید ابتدا هر ابزار و شیلنگ مجاور را از برق بکشند و سپس تقویت کننده کمپرسور هوا را راه اندازی کنند تا فشار ایجاد شود. در مرحله بعد، اپراتور می تواند پس از فشار کافی به واحد، محلول آب صابون را در اطراف هر اتصالات اعمال کند. اتصالات دارای نشتی حباب تشکیل می دهند که نشان دهنده تعمیر و نگهداری است.

سپس اپراتور می تواند فشار کمپرسور را کاهش دهد تا هر یک از اتصالات نشتی را با نوارهای تفلون کافی ثابت کند. علاوه بر این، اپراتور باید کل فرآیند را تکرار کند تا وجود یا عدم وجود هرگونه نشتی دیگر را تأیید کند.

تعویض شیر تخلیه

برخی از ایرادات برای تعمیر نیاز به تعویض قطعه دارند. به عنوان مثال، یک سوپاپ تخلیه کننده معیوب می تواند منجر به حبس شدن هوا روی پیستون ها شود و در نتیجه قطع کننده در هنگام راه اندازی قطع شود. اپراتورها می توانند این مشکل را با بازرسی شیر، تمیز کردن آن و در نهایت تعویض آن با یک شیر جدید، به خصوص اگر عیب همچنان ادامه دارد، برطرف کنند.

تنظیم جریان هوا

این تعمیر کمپرسور هوا به طور قابل توجهی به تنظیم پیچ های زیر شیر نگهدارنده فشار بستگی دارد. پیچ های بالا و پایین به ترتیب کمپرسور را خاموش و روشن می کنند. تنظیم جریان هوا شامل روشن و خاموش کردن کمپرسور و استفاده از پیچ بالایی برای کنترل فشار است. اپراتورها می توانند فشار کمپرسور و به تبع آن جریان هوا را با سفت کردن یا شل کردن پیچ بالایی برای رسیدن به فشار ایده آل تنظیم کنند.

بازیابی قدرت

چندین ملاحظات برای بازگرداندن برق به واحد کمپرسور عبارتند از وصل کردن کامل کمپرسور، اطمینان از روشن بودن سوئیچ، تنظیم مجدد سیستم، وضعیت منبع تغذیه و وجود برنامه های افزودنی. علاوه بر این، اپراتور باید واحد را برای تعمیرات حرفه ای به تکنسین ها برساند، اگر همه چیز درست باشد.

تعمیر ایرادات برق

کمپرسورهای هوا می توانند به طور مداوم فیوزها و قطع کننده ها را منفجر کنند. برای کاهش این مشکل، اپراتورها باید استفاده از افزونه ها را با اتصالات مستقیم به منبع برق جایگزین کنند. علاوه بر این، سیم‌های خازن شل و سایر اشکال سایش در موتورهای قدیمی در واحد می‌توانند فیوزها و بریکرها را منفجر کنند. بنابراین، اپراتورها باید خرابی های قدیمی ناشی از موتور را شناسایی کرده و در صورت لزوم آنها را جایگزین کنند.

تعویض فیلترهای ورودی شکسته

مانند شیر تخلیه، اپراتورها باید فیلترهای ورودی شکسته را به دلیل اهمیت آنها برای کل واحد تعویض کنند. از آنجایی که فیلترهای ورودی از کمپرسور بیرون می آیند، در معرض آسیب هستند. اپراتورها باید فیلترهایی با اندازه رزوه و پورتال مشابه و قطر برای جایگزینی فیلترهای آسیب دیده در سیستم پیدا کنند.

مراحل تعمیر کمپرسور هوا

وقتی روی یک پروژه کار می کنید، یک کمپرسور هوا که متوقف می شود می تواند فعالیت های شما را متوقف کند. یکی از دلایل رایج توقف کمپرسور هوا، معیوب بودن شیر تخلیه است. اگر تشخیص داده اید که کمپرسور هوای شما به یک شیر تخلیه کننده جدید نیاز دارد، می توانید به راحتی این قطعه کمپرسور هوا را توسط شرکتی که تعمیر کمپرسور هوا را ارائه می دهد جایگزین کنید. یک فروشگاه متخصص در قطعات کمپرسور هوا در سن خوزه می تواند به شما در تشخیص و تعمیر مشکل دقیق کمپرسور هوا کمک کند. برای نگاهی به آنچه می توانید از خدمات خود انتظار داشته باشید، در اینجا نگاهی به مراحل یا تعمیر کمپرسور هوا می اندازیم.

شیر تخلیه کمپرسور هوا را پیدا کنید

اولین قدم در انجام این نوع تعمیر کمپرسور هوا، تعیین محل دریچه کمپرسور هوا می باشد. به طور معمول، این قسمت کمپرسور هوا در زیر سوئیچ فشار قرار دارد. هنگامی که این قسمت را پیدا کردید، می توانید تعیین کنید که از چه نوع شیر تخلیه می توان برای جایگزینی خود استفاده کرد.

کمپرسور هوا را از برق بکشید و تخلیه کنید

بعد از اینکه شیر معیوب را پیدا کردید و برای تعویض قطعه سفارش دادید، مرحله بعدی انجام مراحل تعمیر است. به منظور کار ایمن بر روی کمپرسور هوا، قبل از شروع کار، ضروری است که تجهیزات را کاملاً خاموش کنید. در مرحله بعد، می توانید شیر تخلیه را که در زیر مخزن فشرده سازی قرار دارد، آزاد کنید. رها کردن شیر تخلیه باعث کاهش فشار کمپرسور هوا می شود و به شما امکان می دهد تعمیرات خود را انجام دهید.

قطعه را جدا کرده و تعویض کنید

با خاموش شدن ایمن کمپرسور هوا و کاهش فشار، شما آماده انجام عملیات تعویض خواهید بود. برای برداشتن شیر قدیمی، می توانید تمام سیم کشی های آن را جدا کنید. در مرحله بعد، شیر تخلیه کننده جدید را می توان نصب کرد. هنگامی که شیر جدید را نصب می کنید، مهم است که مطمئن شوید که محکم در جای خود محکم شده است. پس از اتمام مراحل، می توانید شیر تخلیه کننده جدید خود را با روشن کردن مجدد کمپرسور آزمایش کنید.

یک زنجیره تامین که بتواند نیازهای شما را برآورده کند

در دسترس بودن بالای قطعات، ستون استراتژیک برتری عملیاتی ما است. تمام مواد مورد نیاز برای عملیات خدماتی ما از طریق شبکه لجستیک و توزیع یکسان تامین می شود. هنگامی که شبکه‌های لجستیکی آزمایش می‌شوند – مانند امروز-، سطح بالای موجودی ما و تخصیص منابع حتی بیشتر در زنجیره تامین، اطمینان به ارائه خدمات و قطعات یدکی که مشتریان روی آن حساب می‌کنند را می‌دهد. در اطلس کوپکو ما آنچه را که قول می دهیم ارائه می دهیم.

برنامه زمانی تعمیرات

آنچه که به وضوح بهترین نتیجه را دارد، ایجاد یک برنامه تعمیر و نگهداری ثابت است که باید از نظر مذهبی از آن پیروی کنید. انجام این کار به شما اطمینان می دهد که هوای فشرده با کیفیت بالا را تحویل می دهید، در هزینه صرفه جویی می کنید و عمر کمپرسور هوا و سایر اجزای سیستم فشرده سازی هوای خود را افزایش می دهید. و شاید حتی به عمر تجهیزاتی که در حال روشن کردن آن هستید بیافزایید.

برای تنظیم یک برنامه تعمیر و نگهداری کمپرسور، توصیه می کنیم اقدامات زیر را انجام دهید:

  1. وظایفی را تعیین کنید و به وضوح مشخص کنید که چه کسی در تیم شما چه کاری و چه زمانی انجام دهد.
  2. داده‌های کلیدی را ضبط کرده و آن‌ها را ردیابی کنید، بنابراین از دست دادن عملکرد می‌تواند به سرعت شناسایی شود.
  3. هنگامی که مشکلی کشف شد، به سرعت تعمیرات را انجام دهید.
  4. هر زمان که با چیزی که پیدا می کنید راحت نیستید با یک متخصص تماس بگیرید.

بر اساس تحقیقات اخیر، بسیاری از شرکت‌ها دریافته‌اند که دیگر تخصص لازم برای مقابله با پیچیدگی‌های تجهیزات پیشرفته امروزی مانند سیستم‌های فشرده‌سازی هوا را ندارند. ما قویاً به شرکت‌ها توصیه می‌کنیم در صورت بروز مشکلات برای جلوگیری از مشکلات جدی از بیرون کمک بگیرند (اطلاعات بیشتر در این مورد در انتهای این وبلاگ).

بسیاری از شرکت‌ها دیگر تخصص خود را برای نگهداری تجهیزاتی مانند کمپرسورهای هوای روتاری اسکرو امروزی ندارند.

فیلتر هوا: ما اغلب فراموش می کنیم که هوای اتاق حاوی میلیون ها ذره گرد و غبار، بخار آب و آلاینده است. وقتی آن هوای «عادی» را در فضای کوچک‌تری فشرده می‌کنید، آن آلاینده‌ها را نیز فشرده می‌کنید. هنگامی که آنها فشرده می شوند، آن ذرات می توانند خطوط را مسدود کنند، باز و بسته کردن دریچه ها و زهکشی ها را دشوار کرده و باعث ساییدگی و پارگی غیرضروری در تمام تجهیزات یک سیستم فشرده سازی هوا شوند. به همین دلیل است که حذف آلاینده ها و فیلتر کردن آنها در هر مرحله از فرآیند بسیار مهم است.

کارتریج فیلتر ورودی: کارتریج فیلتر ورودی با مکش هوا توسط کمپرسور، آلاینده های موجود در هوا را حذف می کند. در نتیجه کثیفی و کثیفی انباشته می شود و در نهایت کارایی خود را از دست می دهد. بنابراین هوشمندانه است که دریچه ها را به صورت هفتگی تمیز کنید و فیلتر را طبق توصیه سازنده کمپرسور خود تعویض کنید. ما به طور کلی توصیه می کنیم که آنها را حداکثر تا 4000 ساعت یا زمانی که هشدار فیلتر هوا چشمک می زند تمیز یا تعویض کنید.

فیلترهای خطوط هوا: فیلترهای خط هوا برای حذف ذرات جامد، بخارات یا ذرات معلق در هوا پس از خروج از کمپرسورها و خشک کن های کمپرسور هوا طراحی شده اند. این فیلترها هوا را از پیچ های تیز و نقاط تنگ عبور می دهند. برخی از فیلترهای فیبر برای به دام انداختن مواد جامد استفاده می کنند. برخی دیگر که فیلترهای ترکیبی نامیده می شوند، مایع را می گیرند و جمع می کنند. و فیلترهای جذب از کربن یا سایر مواد برای گیر کردن روان کننده ها و سایر ترکیبات استفاده می کنند. برای تعیین اینکه چند وقت یکبار باید این فیلترها را تعویض کنید، دستورالعمل سازنده را دنبال کنید. اما به جای تماشای تقویم، واقعاً باید به فیلتر خود توجه کنید و زمانی که به نظر می رسد عملکرد کمپرسور به خطر افتاده است، آن را تعویض کنید. قانون دو PSI برای 1% را به خاطر بسپارید. راه حل نهایی نصب گیج های فشار دیفرانسیل روی فیلترها برای نظارت بر افت فشار است. آنها به شما یک نشانه بصری می دهند که فیلتر باید عوض شود.

موارد جزیی تعمیر و نگهداری کمپرسورها

نگهداری از کمپرسور هوا کارایی آن را تقویت کرده و طول عمر آن را افزایش می دهد. در درازمدت باعث صرفه جویی در زمان و هزینه شما می شود و کسب و کار شما را هر روزه نگه می دارد. اما مهم ترین عوامل در نگهداری کمپرسور هوا چیست؟ و چگونه شروع می کنید؟ این چیزی است که در اینجا خواهید فهمید.

هنگامی که اطلاعات زیادی در مورد فشرده سازی هوا ندارید، تعمیر و نگهداری کمپرسور هوا می تواند مشکل باشد. چند نکته برای بررسی مجدد:

نوع کمپرسور شما: کمپرسور پیچی یا پیستونی، تسمه محور یا چرخ دنده)

کمپرسور شما برای عملکرد صحیح به چه اجزایی نیاز دارد: خشک کن هوا، فیلتر هوا، جداکننده روغن و آب، مخزن کمکی

محیطی که کمپرسور هوای شما در آن راه اندازی شده است: کف محکم و هموار، فضایی برای جریان هوا، مدیریت مناسب کابل

همه این اجزا باید به صورت جداگانه بررسی و نگهداری شوند تا مطمئن شوید که به خوبی با هم کار می کنند و دوام بیشتری دارند.

سرویس: قبل از شروع هر کاری، باید کمپرسور هوای خود را برای سرویس آماده کنید. با برداشتن کابل ها، شلنگ ها و پیچ هایی که نیاز ندارید شروع کنید. تجهیزات خود را تمیز کنید تا از ورود هرگونه گرد و غبار یا ذرات زنگ زدگی به سیستم در حین انجام تعمیرات جلوگیری کنید. پس از اینکه تجهیزات خود را به درستی تمیز کردید، به دنبال علائم هشدار دهنده مبنی بر نیاز کمپرسور به خدمات باشید:

  1. قطعات لوله فرسوده
  2. گرفتگی یا فرسایش تخلیه سیال
  3. محفظه های بد شکل یا تاب خورده
  4. فیوزهای سوخته

بسیاری از این موارد به راحتی قابل تشخیص هستند و به دلیل نیاز به تعمیر و نگهداری صحبت می کنند

سطح روغن را بررسی کنید و در صورت نیاز تعویض کنید:  اکثریت قریب به اتفاق کمپرسورهای هوا در یک محیط مبتنی بر خلاء کار می کنند که به روغن روان کننده نیاز دارد، که مورد بعدی در چک لیست است. وضعیت و ویسکوزیته روغن و مخزن روغن خود را بررسی کنید. در صورت نشتی روغن را خالی کرده و دور بیندازید. این کار را روزانه انجام دهید تا به آرامی کار کند.

می توانید روان کننده های جایگزین را با ارائه دهنده خدمات خود پیدا کنید. برای افزایش طول عمر کمپرسور هوا حتما از قطعات اصلی استفاده کنید. روان کننده ها و قطعات غیر مارک می توانند به کمپرسور هوا آسیب برسانند و در نهایت هزینه بیشتری برای شما به همراه داشته باشند.

گرفتگی تسمه: یکی از رایج ترین دلایل تعمیر و نگهداری کمپرسور آسیب و گرفتگی تسمه است. تسمه‌ها هم برای کمپرسورهای پیستونی و هم برای کمپرسورهای اسکرو استفاده می‌شوند و بسیار بخش سایشی هستند. هنگامی که این تسمه ها از کار می افتند یا فرسوده می شوند، می توانند شکسته شوند و باعث می شوند که موتور سریعتر بچرخد و کارایی خود را از دست بدهد و در نتیجه ساییدگی بیشتری به کمپرسور وارد شود. بنابراین، مهم است که به محض اینکه متوجه شدید که موتور برای شما مشکل ایجاد می کند، تسمه را بررسی کنید.

تعویض فیلتر: فیلترهای کمپرسور هوا باید دو بار در سال به عنوان یک راهنمای کلی تعویض شوند، اما مطمئن شوید که مشخصات فیلتر خاص خود را بررسی کنید. دلیل آن این است که ذراتی مانند گرد و غبار و سایر آلاینده‌ها کیفیت هوا را زمانی که فیلتر به اندازه کافی تعویض نمی‌شود بدتر می‌شود و در نتیجه هوای فشرده برای استفاده مناسب نیست. اطمینان حاصل کنید که هم به فیلتر ورودی و هم به فیلترهای فرآیندی که برای تمیز کردن هوای فشرده استفاده می کنید توجه کنید. هر چه محیط خارجی کثیف تر باشد، بیشتر باید به فیلترهای ورودی توجه کنید. بسته به اینکه هوای فشرده برای چه چیزی استفاده می شود، فیلترهای فرآیند نیز باید مرتباً تعویض شوند.

تله های تخلیه : جداکننده‌های رطوبت، مایعی را که پس از خنک‌کننده پس‌کولر کمپرسور هوا، متراکم می‌شود، جذب می‌کنند. این مایع در تله های تخلیه جریان می یابد و باعث تجمع رسوب، زنگ زدگی، کثیفی و هر ماده جامد دیگری می شود. سپس این آلاینده‌ها جمع می‌شوند و می‌توانند باعث گیرکردن درن‌ها شوند و در صورت گیرکردن زه‌کشی در حالت باز، باعث خروج هوا و کاهش فشار می‌شوند. برعکس، آن مایعات در هوا می مانند و در صورت بسته شدن زهکش ها به سمت پایین دست حرکت می کنند. به همین دلیل است که باید به طور منظم زهکشی ها را بازرسی و تمیز کنید.

بلبرینگ موتور: شما می خواهید به بلبرینگ های موتور کمپرسور خود کمی TLC اضافی بدهید. به یاد داشته باشید، آنها باید به طور مکرر بچرخند تا کمپرسور به راحتی کار کند و کار خود را انجام دهد و الکتریسیته را به انرژی که سیستم هوای فشرده شما را اجرا می کند، تبدیل کند. گریس از یاتاقان های موتور در برابر گرما و اصطکاک محافظت می کند که در نهایت می تواند به آنها آسیب برساند و از چرخش آزادانه آنها جلوگیری کند که به نوبه خود می تواند عمر موتور را کاهش دهد.

روغن: روغن نقش مهمی در عمر کمپرسور شما دارد. در واقع ما آن را رگ حیاتی دستگاه شما می نامیم. بدیهی است که اصطکاک بین تمام قطعات متحرک را کاهش می دهد و همچنین باعث کاهش تجمع گرما می شود. به همین دلیل است که پیروی از دستورالعمل های سازنده خود و انتخاب روغن مناسب برای کمپرسور هوا پیچ روتاری بسیار مهم است.

ما همچنین به شدت توصیه می‌کنیم که از یک برنامه زمان‌بندی شده آنالیز روغن پیروی کنید که وضعیت روغن شما را کنترل می‌کند و شما را از آلاینده‌هایی که می‌توانند به شدت به کمپرسور شما آسیب رسانده و باعث هزینه‌های عمده و خرابی می‌شوند، هشدار دهد. روغن کاری جایی نیست که بتوانید گوشه ها را کوتاه کنید و چند سکه صرفه جویی کنید!

روغن موجود در کمپرسور شما با گذشت زمان کاهش مداومی را تجربه می کند، زیرا قطرات در هوا جذب می شوند و یا خارج می شوند یا توسط فیلترهای هوا و سیستم تخلیه حذف می شوند. در نتیجه، باید قبل از راه‌اندازی کمپرسور، سطح روغن را هر روز با استفاده از دیپستیک یا شیشه دید، بررسی کنید.

اگر سطح آن کاهش یافته است، بسیار مهم است که هنگام پر کردن مجدد روغن مراقب باشید. به طور طبیعی، شما می خواهید چیزی که مصرف شده را جایگزین کنید. کار کردن کمپرسور بدون روغن کافی به اجزای اصلی آسیب می رساند و باعث سایش زودرس و کاهش عمر موتور می شود.

با گذشت زمان، هر روغنی شروع به شکستن می کند و نیاز به تعویض دارد. یک بار دیگر، باید با سازنده خود مشورت کنید تا مشخص کنید چند وقت یکبار نیاز به تعویض روغن دارید. برای نهایی کردن یک برنامه تعمیر و نگهداری مناسب، باید ساعات کار، سرعت موتور و سایر شرایط کلیدی عملیاتی را محاسبه کنید.

اگر به طور ناگهانی متوجه شدید که کمپرسور شما بیش از حد معمول روغن مصرف می کند، ممکن است نیاز به کمک متخصص داشته باشید. استفاده بیش از حد از روغن می تواند نشانه ای از یک مشکل باشد: ممکن است روغن در جایی نشت کند. یا دمای کار ممکن است خیلی بالا باشد. به یاد داشته باشید، سیالات معمولاً 8000 ساعت درجه بندی می شوند، با فرض اینکه کمپرسور در دمای 185 درجه فارنهایت کار می کند. و هر چه دما بالاتر باشد روغن کمپرسور شما سریعتر پیر می شود. بنابراین، اگر در دمای 200 درجه فارنهایت یا 220 درجه فارنهایت باشد، روغن موجود در کمپرسور شما زودتر پیر می شود.

بررسی نشتی و اتصالات: نشتی در کمپرسور هوا نه تنها می تواند تولید را کند کند، بلکه می تواند به کل سیستم شما آسیب برساند و هوای فشرده شما را بی مصرف کند.

انواع مختلفی از نشت وجود دارد:

  1. نشت هوا
  2. نشت آب
  3. نشت روغن

هر یک از اینها روش شناسایی خاص خود را دارد که هر متخصص فشرده سازی هوا می تواند به شما کمک کند:

آنها می توانند نشت هوا را با یک آشکارساز صوتی اولتراسونیک پیدا کنند، که صداهای خش خش ذاتی نشت هوا را تشخیص می دهد. همه متخصصان هوای فشرده همه ابزارهای مناسب برای انجام این کار را در دسترس دارند.

مراقب رطوبت اطراف یا – بدتر – داخل کمپرسور هوای خود باشید. هر زمان که متوجه نشت شدید، با ارائه دهنده خدمات خود تماس بگیرید تا در اسرع وقت نشتی را مهر و موم کنید. صبر کنید تا آب تمیز شود تا پس از رفع نشتی، ردیابی نشانه مفیدی از محل نشتی و اندازه آن باشد.

سطح روغن خود را بررسی کنید. آنها ممکن است نیاز به استفاده طبیعی داشته باشند، اما اگر اخیراً آن را دوباره پر کنید، ممکن است بیشتر اتفاق بیفتد. اطمینان حاصل کنید که استفاده از روغن شما با نیازهای فشرده سازی هوا مطابقت دارد و اگر به نظر می رسد چیزی خاموش است یا مطمئن نیستید چه کاری انجام دهید، با ارائه دهنده خدمات خود تماس بگیرید.

تمام موارد ذکر شده در این مقاله، یک نسخه ساده از مواردی است که باید هنگام سرویس نصب کمپرسور هوا در نظر داشته باشید. هرگز روی کمپرسور اسکرو، کمپرسور پیستونی، تصفیه هوا یا سایر تجهیزاتی که صلاحیت انجام آن را ندارید، کاری انجام ندهید، بلکه در عوض با یک متخصص مشورت کنید. کارشناسان متخصص کمپرسور هوا سیستم شما را از داخل و خارج می شناسند و بدون توجه به هر مشکلی مجوز رسیدگی به هر شرایطی را دارند. علاوه بر این، آنها می توانند نکاتی را در مورد نحوه استفاده بهتر از کمپرسور ارائه دهند.

منابع:

The post موارد جزیی تعمیرات کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d9%85%d9%88%d8%a7%d8%b1%d8%af-%d8%ac%d8%b2%db%8c%db%8c-%d8%aa%d8%b9%d9%85%db%8c%d8%b1%d8%a7%d8%aa-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/feed/ 0
تست مورد نیاز بعد از تعمیرات کمپرسورها https://blog.novinparsian.com/%d8%aa%d8%b3%d8%aa-%d9%85%d9%88%d8%b1%d8%af-%d9%86%db%8c%d8%a7%d8%b2-%d8%a8%d8%b9%d8%af-%d8%a7%d8%b2-%d8%aa%d8%b9%d9%85%db%8c%d8%b1%d8%a7%d8%aa-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/ https://blog.novinparsian.com/%d8%aa%d8%b3%d8%aa-%d9%85%d9%88%d8%b1%d8%af-%d9%86%db%8c%d8%a7%d8%b2-%d8%a8%d8%b9%d8%af-%d8%a7%d8%b2-%d8%aa%d8%b9%d9%85%db%8c%d8%b1%d8%a7%d8%aa-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/#respond Fri, 05 May 2023 08:14:32 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2562 تست مورد نیاز بعد از تعمیرات کمپرسورها

هدف از آزمایش عملکرد تأیید این است که یک کمپرسور مطابق با طراحی سازنده در شرایط عملیاتی ارائه شده در مشخصات عمل می کند. همچنین روشی برای تأیید شکل منحنی جریان هد کمپرسور، راندمان و محدودیت‌های حداکثر و حداقل جریان در سرعت‌های مختلف ارائه می‌کند. اغلب یک آزمایش عملکرد تحت شرایط میدانی با گاز و […]

The post تست مورد نیاز بعد از تعمیرات کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
تست مورد نیاز بعد از تعمیرات کمپرسورها

هدف از آزمایش عملکرد تأیید این است که یک کمپرسور مطابق با طراحی سازنده در شرایط عملیاتی ارائه شده در مشخصات عمل می کند. همچنین روشی برای تأیید شکل منحنی جریان هد کمپرسور، راندمان و محدودیت‌های حداکثر و حداقل جریان در سرعت‌های مختلف ارائه می‌کند. اغلب یک آزمایش عملکرد تحت شرایط میدانی با گاز و شرایط عملیاتی مشخص انجام می شود. با این حال، اگر تست عملکرد در کارگاه انجام شود، ممکن است به دلیل نگرانی‌های ایمنی یا محدودیت‌های تاسیسات آزمایش، تست کمپرسور با گاز مشخص شده امکان‌پذیر نباشد. چه آزمایش در میدان یا در فروشگاه انجام شود، اثبات طراحی کمپرسور توصیه می شود و اغلب برای نشان دادن تعهدات قراردادی و یکپارچگی مکانیکی ضروری است.

اغلب ترکیب گاز مورد استفاده برای تایید عملکرد کمپرسور با گاز مشخص شده متفاوت است. این اغلب بدون در نظر گرفتن اینکه آزمایش در محیط کار یا کارگاه انجام شود، صادق است. برای آزمایش‌های میدانی، جایی که ترکیب گاز و شرایط عملیاتی توسط فرآیند تنظیم می‌شود، باید تنظیماتی در محاسبات انجام شود تا مشخصات طراحی کمپرسور تأیید شود. به طور معمول، یک آزمایش کارگاهی با مخلوطی از گازها که به دقت انتخاب شده و با هم ترکیب شده اند انجام می شود تا گازی را تشکیل دهد که دارای خواص فیزیکی نزدیک به گاز مشخص شده است. حتی با گاز جایگزین، تفاوت هایی باقی می ماند که بر نتایج آزمایش تأثیر می گذارد.

طراحی اصلی کمپرسور محدودیت هایی را برای عملکرد ترمودینامیکی ایجاد می کند. از مهمترین این محدودیت ها می توان به دبی، توان، دما، فشار و سرعت اشاره کرد. محدودیت های طراحی دیگری نیز وجود دارد که معمولاً شناخته شده نیستند، اما بر عملکرد کمپرسور نیز تأثیر می گذارند. این عوامل عبارتند از نسبت حجم، عدد ماخ و عدد رینولدز. این محدودیت ها در طراحی کمپرسور گنجانده شده اند و تحت تأثیر خواص گاز، شرایط عملیاتی و طراحی مکانیکی قرار دارند. برای بررسی محدودیت های طراحی و عملکرد یک کمپرسور، لازم است دستگاه تست شود. برای ماشین‌های جدید، این آزمایش‌ها معمولاً در تأسیسات سازنده انجام می‌شوند. با این حال، آزمایش گاهی اوقات در این زمینه انجام می شود. همچنین ممکن است مفید باشد که به صورت دوره ای یک کمپرسور را برای روند عملکرد دستگاه آزمایش کنید. آزمایش انجام شده در طول راه اندازی، یک خط پایه عملکرد را ایجاد می کند. آزمایش‌های میدانی دوره‌ای اغلب برای بررسی عملکرد کلی و تغییرات سیگنالی که ممکن است آسیب مکانیکی، رسوب داخلی یا سایر شرایط رو به وخامت را پیش‌بینی کند، انجام می‌شود.

سرویس و نگهداری کمپرسور

فواصل نگهداری مکرر به ساعت و زمان واقعی عملیات بستگی دارد. این بدان معنی است که کمپرسوری که در مدت 6 یا 12 ماه یا تا تعمیرات مکرر بعدی به ساعات کار خود نمی رسد، همچنان نیاز به سرویس دارد زیرا قطعات فرسوده و فیلترهای مختلف در معرض فرآیند پیری هستند. با توجه ویژه به ایمنی عملیاتی و تضمین عملکرد بدون مشکل، توصیه می شود بسته به نوع کارخانه، فواصل نگهداری مشخص شده را رعایت کنید. حداقل فاصله زمانی 1 بار در سال.

هر چند وقت یک بار باید فیلتر هوای فشرده (فیلتر روغن، فیلتر هوا، فیلتر جداکننده خوب، فیلتر هوای فشرده) را تعویض کنم؟

بسته به عنصر فیلتر و عملکرد، عناصر فیلتر باید هر 6 یا حداقل هر 12 ماه یکبار تعویض شوند.

به منظور اطمینان از عرضه مداوم هوای فشرده با کیفیت بالا و کاهش هزینه های انرژی، عناصر فیلتر باید به طور مرتب تعویض شوند.

تعویض روغن

تعویض روغن معمولاً در ارتباط با تعمیر و نگهداری مکرر انجام می شود. روغن کمپرسور معدنی باید هر 4000 ساعت کارکرد تعویض شود. روغن های کمپرسور مصنوعی معمولاً می توانند دو برابر بیشتر کار کنند. اما بسته به شرایط نصب و مکش، فواصل تعویض روغن ممکن است متفاوت باشد. در صورت شک توصیه می شود که شرایط را در آزمایشگاه با استفاده از آنالیز روغن (چک روغن) آزمایش کنید.

اصولاً باید از روغن کمپرسور مورد تایید کارخانه سازنده استفاده شود. روغن کمپرسور در کمپرسور (برای کمپرسورهای اسکرو روغنکاری شده) بیشترین اهمیت را دارد. روغن باید خنک، فشرده و روان شود. با این حال، همچنین نیاز دارد که ملک پس از آن دوباره قابل تفکیک باشد. بسته به کاربرد سیستم می توان از روغن های معدنی به عنوان روغن های مصنوعی یا غذایی نیز استفاده کرد.

تعویض بلبرینگ

مرحله کمپرسور (کمپرسور اسکرو روغن کاری شده) به دلیل طراحی در معرض سایش یاتاقان است. سازندگان بلبرینگ عملکرد در حال اجرا را حدوداً مشخص می کنند. 35000 ساعت کار برای یاتاقان های آنها. بنابراین توصیه می کنیم پس از رسیدن به ساعت کار، بلبرینگ ها را پیشگیرانه تعویض کنید. هنگام انعقاد قرارداد گارانتی (Assure) مبادله پیشگیرانه تنظیم می شود.

آزمایش مخزن

بازرسی مکرر مخازن تحت فشار توسط فرمان ایمنی و بهداشت صنعتی (BetrSichV) تنظیم می شود. این مشخص می کند که هر 5 سال یک بار یک بازرسی بصری و هر 10 سال یک بار تست فشار انجام دهید.

در صورتی که محصول حجم فشار کمتر از 1000 لیتر (حداکثر فشار مجاز مخزن x حجم مخزن < 1000 لیتر) باشد، می تواند توسط شخص ذیصلاح انجام شود: (مهندس خدمات CompAir). بیش از 1000 لیتر، آزمایش توسط یک متخصص از یک سازمان بازرسی تایید شده (ZÜS) مانند TÜV یا DEKRA انجام می شود.

DGUV 3 یک مقررات پیشگیری از حوادث توسط بیمه حوادث اجتماعی آلمان (DGUV) است. DGUV 3 به طور خاص با سیستم های الکتریکی و تجهیزات مورد استفاده تجاری می پردازد. بازرسی مکرر کمپرسورها بر اساس ارزیابی ریسک برای کمپرسورهای هوا است. به عنوان یک قاعده، بازرسی هر 4 سال یکبار انجام می شود. بازرسی می تواند توسط تکنسین سرویس در ارتباط با تعمیر و نگهداری انجام شود.

طول عمر و ایمنی کمپرسور

طول عمر کمپرسور اساساً بر اساس ساعات کارکرد است و نه لزوماً بر اساس سال ساخت. بنابراین، لزوما امکان کمی کردن عمر مفید وجود ندارد. با توجه به پیشرفت های فنی و برنامه های یارانه ای، بهتر است بررسی شود که آیا می توان با جایگزینی یک سیستم قدیمی ارزش افزوده اقتصادی و زیست محیطی ایجاد کرد یا خیر.

این همچنین می تواند با اصلاح سیستم های موجود، به عنوان مثال، به دست آید. با جایگزینی موتورهای الکتریکی کم مصرف یا مقاوم سازی سیستم های بازیابی حرارت.

در طول فرآیند فشرده سازی / انرژی فشرده سازی آزاد می شود که هوای فشرده و روغن کمپرسور را گرم می کند.

مقدار هوای فشرده ای که می تواند از طریق لوله عبور کند به عوامل مختلفی از جمله قطر لوله، مواد و شرایط بستگی دارد

همیشه باید به خاطر داشته باشید که هوای فشرده می تواند خطرناک باشد و بنابراین باید با احتیاط مناسب استفاده شود. حتی تجهیزات هوای فشرده با کیفیت بالا نیز در صورت استفاده نادرست، جابجایی یا نگهداری نادرست می توانند دارای نقص باشند. از آنجایی که هوای فشرده تحت فشار بالایی قرار دارد، در صورت بروز نقص، خطر رفع فشار ناگهانی وجود دارد.

جوشکاری

در صورتی که مخزن یک کمپرسور هوا نیاز به جوش داشته باشد، عملیات جوشکاری باید توسط یک جوشکار دارای گواهینامه ASME انجام شود، زیرا تمام مخازن تحت فشار عرضه شده توسط Ingersoll Rand دارای گواهینامه هستند. بنابراین، کلیه کارهای جوشکاری روی این ظروف نیز باید توسط جوشکاران دارای گواهینامه ASME دوره آموزش جوشکاری انجام شود.

نکات ایمنی و محیط زیستی

کمپرسورهای هوا هوای محیط را فشرده می کنند. کمپرسورهای هوای برقی هنگام کار، مونوکسید کربن تولید نمی کنند، اما اگر در هوای محیط وجود داشته باشد، مونوکسید کربن را مکیده و آن را فشرده می کنند. اگر در مورد مونوکسید کربن نگرانی دارید، همیشه مقررات مربوطه را بررسی کنید.

اگر مخزن هوا حاوی هوای فشرده باشد، وزن آن بیشتر از زمانی است که خالی باشد. هرگز نباید تجهیزات هوای فشرده را تحت فشار یا متصل به منبع تغذیه حرکت دهید یا روی آن کار کنید.

از نظر زیست محیطی، البته همیشه معقول است که مصرف کنندگان انرژی غیر ضروری را خاموش کنیم. با این حال، با یک خشک کن تبرید، همیشه باید به خاطر داشت که ظرفیت خشک کن بلافاصله پس از روشن شدن خشک کن در دسترس نیست. خشک کن مبرد برای خنک کردن سیستم خود به یک پیش کار نیاز دارد. این زمان در خشک کن های مختلف متفاوت است، بنابراین برای احتیاط باید خشک کن را نیم ساعت قبل از روشن شدن کمپرسور روشن کرد.

اگر نمی توان اطمینان حاصل کرد که خشک کن به موقع راه اندازی شده است، خشک کن باید به طور دائم روشن بماند، زیرا هزینه ها و انرژی مورد نیاز برای حذف میعانات از سیستم لوله کشی بسیار بیشتر از صرفه جویی ممکن با خاموش کردن خشک کن تبرید است.

کد استاندارد تست کمپرسورها

هر کمپرسور مشابه هر تجهیز دیگر دوره تجهیزات دوار چه جدید باشد و چه سال‌ها در خدمت باشد، به احتمال زیاد برای بررسی عملکرد ترمودینامیکی آن آزمایش می‌شود. برای یک ماشین جدید، آزمایش ممکن است در تاسیسات سازنده تحت شرایط کنترل شده دقیق یا در میدان در شرایط عملیاتی واقعی انجام شود. کمپرسورهای قدیمی‌تری که پس از تعمیر و نگهداری در خدمت قرار گرفته‌اند یا برای مدت طولانی کار کرده‌اند، ممکن است برای تأیید کارایی و عملکرد عادی نیاز به آزمایش داشته باشند. کد استاندارد ASME PTC-10 نتایج آزمایش دقیق کمپرسور گریز از مرکز را بررسی می کند.

این استاندارد دو قسمتی جنبه های برجسته یک تست عملکرد را بررسی می کند. بخش 1 اهداف تست عملکرد ترمودینامیکی تعیین شده در کد و همچنین سایر عواملی که باید در یک روش آزمایش در نظر گرفته شوند را بررسی می کند. در حالی که این کد در درجه اول برای تست فروشگاه قابل استفاده است، می تواند برای آزمایش میدانی نیز اعمال شود. بخش 2 مفروضات کد و روابط عملکرد اساسی را بررسی می کند. همچنین سه اصل مهم را که بر شرایط عملیاتی تأثیر می‌گذارند و در نهایت بر صحت تست عملکرد تأثیر می‌گذارند، بررسی خواهد کرد. این اصول نسبت حجم، عدد ماخ ماشین و عدد رینولدز ماشین هستند.

استاندارد تست عملیاتی ASME PTC-10

روش ارائه شده در کد روشی برای تأیید عملکرد ترمودینامیکی کمپرسورهای گریز از مرکز و محوری ارائه می دهد. این کد دو نوع تست را ارائه می دهد که بر اساس انحراف بین تست و شرایط مشخص شده است. یک روش دقیق برای محاسبه و تصحیح نتایج برای تفاوت در خواص گاز و شرایط آزمایش ارائه شده است. در زیر به طور مختصر اصول راهنمای کد توضیح داده شده است.

آزمایش نوع 1 با گاز مشخص شده در شرایط عملیاتی مشخص شده یا بسیار نزدیک به آن انجام می شود. در حالی که شرایط عملیاتی واقعی و آزمایشی ممکن است متفاوت باشد، انحرافات مجاز محدود هستند.

آزمایش نوع 2 با گاز مشخص شده یا گاز جایگزین انجام می شود. شرایط عملیاتی آزمایش اغلب به طور قابل توجهی با شرایط مشخص شده متفاوت است. شرایط عملیاتی مشمول محدودیت هایی بر اساس طراحی آیرودینامیکی کمپرسور است.

روش محاسبه آزمایش نوع 1 و نوع 2 ممکن است با قوانین گاز ایده آل یا واقعی مطابقت داشته باشد.

این کد همچنین روش هایی را برای محاسبه و تصحیح نتایج آزمون برای تفاوت بین شرایط آزمون و شرایط مشخص ارائه می دهد. همچنین توصیه هایی برای آزمایش دقیق از جمله طرح های تست کمپرسور، ابزار دقیق، پیکربندی لوله کشی و عدم قطعیت ارزش تست ارائه می دهد. در ادامه هر موضوع را خلاصه می‌کنیم.

محاسبات ترمودینامیکی ممکن است از روش های آنتالپی، ایزنتروپیک یا پلی تروپیک استفاده کنند. این کد معادلات و مثال هایی را برای تعیین کار کمپرسور (که به عنوان هد نیز نامیده می شود)، گاز و بازده کلی، توان گاز و شفت، و تلفات انگلی ارائه می دهد.

این کد یک روش تصحیح برای گازهای آزمایشی و شرایط عملیاتی آزمایشی که از شرایط عملیاتی مشخص شده منحرف شده اند ارائه می دهد.

تست کمپرسور ممکن است حلقه باز یا حلقه بسته باشد. با این حال، نتایج آزمون مشمول محدودیت‌هایی است که ممکن است به ترتیب آزمون اولویت دهد.

روش‌های ابزار دقیق و عدم قطعیت‌های اندازه‌گیری (به استانداردهای سری PTC-19 مراجعه کنید) که برای آزمایش کمپرسورها استفاده می‌شوند، آورده شده‌اند.

توصیه هایی برای طرح لوله کشی نیز گنجانده شده است.

انتخاب گاز آزمایشی

گازهای زیادی وجود دارد که معمولاً برای آزمایش کمپرسورها استفاده می شود. آنها بر اساس خواص فیزیکی، سمیت، اشتعال پذیری و نگرانی های محیطی انتخاب می شوند. سازندگان گاهی اوقات گازهای مختلف را با هم ترکیب می کنند تا با معیارهای هم ارزی و محدودیت های امکانات تست مطابقت داشته باشند.

در زیر توصیه هایی وجود دارد که باید هنگام انتخاب گاز آزمایشی در نظر بگیرید.

  1. طراحی مکانیکی کمپرسور ممکن است محدودیت‌هایی را در آزمایش ایجاد کند. هنگام انتخاب گاز آزمایشی، دینامیک روتور ماشین، سرعت بیش از حد، حداکثر دما و محدودیت های توان را در نظر بگیرید.
  2. از عدم تطابق سرعت جریان پروانه ها جلوگیری کنید. هم ارزی نسبت حجمی مهمترین پارامتر در انتخاب گاز آزمایشی است. این همچنین ممکن است محدودیت هایی در شرایط عملیاتی ایجاد کند.
  3. وزن مولکولی گاز آزمایش باید دقیقاً با وزن مولکولی گاز مشخص شده مطابقت داشته باشد.
  4. مقدار k گاز آزمایشی باید دقیقاً با گاز مشخص شده مطابقت داشته باشد تا عدد ماخ ماشین تکرار شود. اگر این عملی نیست، برای جلوگیری از محدودیت های احتمالی استون وال، مقدار k آزمون باید کمی بیشتر باشد.
  5. یک گاز آزمایشی با حداقل انحراف عدد رینولدز از گاز مشخص شده انتخاب کنید. این کار ضرایب راندمان و اصلاح سر را به حداقل می رساند. این امر به ویژه برای ماشین‌هایی با عدد رینولدز پایین بسیار مهم است.


API 617 به حداقل پنج نقطه آزمایشی نیاز دارد که باید در سرعت عملیاتی گرفته شود تا نقطه موج، دیوار سنگی، نقطه عملیاتی مورد نیاز و دو نقطه جایگزین را نشان دهد. کاربر ممکن است به صورت اختیاری برای بررسی عملکرد کمپرسور در سرعت های متناوب، نقاط تست اضافی را درخواست کند. به عنوان مثال، نقاط داده اضافی ممکن است برای تأیید خط موج یا شرایط عملیاتی فرآیند بحرانی برای ماشین‌های با سرعت متغیر مورد نیاز باشد.

این آزمایش ممکن است به عنوان آزمایش نوع 1 یا نوع 2 انجام شود. نوع 1 معمولاً دقیق تر است و معمولاً زمانی محفوظ می ماند که شرایط آزمایش را بتوان دقیقاً با شرایط عملیاتی مشخص شده مطابقت داد. آزمایش نوع 2 معمولاً یک آزمایش فروشگاهی است که از گاز جایگزین استفاده می کند.

اگر آزمایش نوع 2 توصیه می شود، گاز آزمایش ممکن است یک گاز خالص یا مخلوطی از گازها باشد. ترکیب گاز آزمایش باید قبل از آزمایش توافق شود. علاوه بر این، ترکیب گاز آزمایش باید قبل، حین و بعد از آزمایش نمونه برداری شود. برخی از مخلوط‌های گازی تمایل به لایه‌بندی دارند و نتایج نادرستی می‌دهند.

خواص فیزیکی گاز آزمایش برای نتیجه بسیار مهم است، به خصوص اگر مخلوطی از گازهای انتخاب شده باشد. توافق بر سر خواص فیزیکی توصیه می شود.

معمولاً در مورد “معادله حالت” که برای محاسبه نتایج آزمون استفاده می شود توافق صورت می گیرد. نه همه برنامه‌های EOS نتایج یکسانی ارائه می‌دهند و نه توافقی در صنعت در مورد اینکه کدام روش بهترین است وجود دارد.

درایور خاص مورد استفاده در آزمون را مورد بحث قرار دهید. آیا از درایور مشخص شده استفاده می شود؟ سرعت درایور ثابت خواهد بود یا متغیر؟ اگر سرعت متغیر باشد، موتور، توربین گاز یا توربین بخار خواهد بود؟

اگر یک چرخ دنده بخشی از آزمایش باشد، آیا تولید کننده یا کاربر عرضه می شود؟ آیا کارایی دنده مشخص است؟ برای بررسی کارایی چرخ دنده می توان آزمایشاتی را انجام داد.

آیا گاز با مبدل آب خنک خنک می شود یا هوا خنک؟ آیا محدودیت دمایی در مایع خنک کننده مورد استفاده در آزمایش وجود دارد؟

آیا فشار کاری مجاز تجهیزات ثابت و سیستم های لوله کشی برای آزمایش کافی است؟ آیا برای محافظت از سیستم به شیر اطمینان فشار نیاز است و آیا اندازه آن مناسب است؟

توافق در مورد نحوه اندازه گیری توان ورودی مهم است. گزینه ها عبارتند از تعادل حرارتی، درایور کالیبره شده، دینامومتر و گشتاورسنج. روش خاص اندازه گیری توان ورودی را با سازنده بررسی کنید.

یک شماتیک لوله کشی و ابزار توصیه می شود. نقشه باید جزئیات حلقه آزمایش از جمله محل قرارگیری تجهیزات اصلی، تعداد و مکان ابزارها و اندازه لوله کشی را نشان دهد. این امر به ویژه برای کمپرسورهایی با چند بخش، جریان جانبی ورودی یا پیکربندی پشت سر هم مهم است.

قبل از ادامه آزمون عملکرد، یک روش کتبی توصیه می شود که نحوه انجام آزمون را تشریح می کند. این روش باید به وضوح دامنه آزمایش، مسئولیت های هر یک از طرفین، لوله کشی آزمایشی و چیدمان ابزار، روش های اندازه گیری، محدودیت های عدم قطعیت، کالیبراسیون، گرفتن داده های آزمایش و نحوه تفسیر نتایج و معیارهای پذیرش را به وضوح بیان کند.

همانطور که گفته شد این کد تشخیص می دهد که شرایط آزمایش واقعی و شرایط طراحی مشخص شده ممکن است یکسان نباشند. مفروضات اساسی به گونه ای ساخته شده اند که بتوان نتایج آزمون را با طرح اصلی یا برخی از داده های پایه دیگر مقایسه کرد. به عنوان مثال، یک کمپرسور بسته به جایی که در منحنی جریان سر کار می کند، می تواند کارایی متفاوتی داشته باشد. با این حال، اگر ترکیب گاز و شرایط عملیاتی مشابه طرح اصلی نباشد، نتایج چقدر دقیق هستند؟ این سوال در زیر مورد بحث قرار خواهد گرفت.

پارامترهای مهم دیگری نیز وجود دارد که توسط کد برای تجزیه و تحلیل عملکرد کمپرسور استفاده می شود. دو مورد اول ضریب جریان و ضریب کار نامیده می شوند. اینها پارامترهای بدون بعد هستند که در تفسیر نتایج آزمایش مفید هستند، به ویژه هنگام مقایسه نتایج آزمایش با طرح اصلی یا برخی از داده های دیگر. سه پارامتر مهم دیگر نسبت حجم، عدد ماخ ماشین و عدد رینولدز ماشین نام دارند. این پارامترها تضمین می کنند که خواص آیرودینامیکی یک کمپرسور هر زمان که از گازهای آزمایشی یا شرایط عملیاتی متناوب استفاده می شود، حفظ می شود. علاوه بر این، آنها محدودیت هایی را در محدوده عملیاتی ایجاد می کنند و به اصلاح سر و کارایی برای تلفات اصطکاک کمک می کنند. هر پارامتر به طور خلاصه مورد بحث قرار خواهد گرفت.

پارامترهای بدون بعد

به احتمال زیاد شرایط آزمایش واقعی و شرایط طراحی مشخص شده یکسان نیستند. برای جبران تفاوت ها، کد از پارامترهای بدون بعد به نام ضریب جریان، ضریب کار و ضریب کار کل استفاده می کند. این آئین نامه همچنین در مورد هر ضریب و معادل بودن آنها در آزمون و شرایط مشخص مفروضاتی را ایجاد می کند.

تغییرات در عملکرد کمپرسور را می توان هر زمان که سرعت نوسان داشت، با استفاده از قوانین میل ترکیبی تعیین کرد. اگر جریان کمپرسور، هد و ویژگی‌های بازده در یک سرعت معین مشخص باشد، آنگاه صرفاً اعمال قوانین میل ترکیبی در یک سرعت متناوب، منحنی جدیدی تولید می‌کند که عملکرد کمپرسور را در آن سرعت نشان می‌دهد. این همان مفهوم پشت سر و ضریب جریان است. در اصل، ضریب جریان نشان‌دهنده «میزان جریان عادی» کمپرسور در هر سرعتی است. به طور مشابه، ضریب کار و ضریب کار کل نشان دهنده “هد نرمال شده” کمپرسور در هر سرعتی است. قوانین قرابت همچنین دلالت بر این دارد که کارایی ارائه شده در دو شرایط معادل یکسان باقی خواهد ماند. این ویژگی ها نقش عمده ای در تست های فروشگاهی و میدانی کمپرسورهای سانتریفیوژ دارند.

کد سه روش برای تعیین کار کمپرسور (همچنین هد نامیده می شود) را تشخیص می دهد. روش اول روش آنتالپی است. این روش تفاوت در آنتالپی ورودی و تخلیه را نشان می دهد و منجر به کار واقعی ارائه شده به گاز می شود. روش بعدی تعیین کار به روش ایزنتروپیک است. این روش تنها کار ایده آل کمپرسور را تعیین می کند. آخرین رابطه برای تعیین کار کمپرسور، روش پلی تروپیک است. فقط کار ایده آل با این روش پیدا می شود. هر سه روش معمولاً توسط کاربران و سازندگان کمپرسور استفاده می شود.

نسبت حجم

نسبت حجم یک پارامتر مهم آیرودینامیکی است. با تغییر خواص گاز و شرایط عملیاتی، شرایط جریان مشابهی را حفظ می کند. بهترین راه برای توصیف نسبت حجم، در نظر گرفتن یک کمپرسور چند مرحله ای است. جرم گاز ورودی به پروانه اول باید با جرم ورودی به پروانه های دیگر برابر باشد. با این حال، حجم واقعی گاز ورودی به مرحله اول برای سایر پروانه ها یکسان نیست. گاز فشرده و گرم می شود که منجر به کاهش حجم می شود. اگر خواص گاز و شرایط عملکرد گاز آزمایش با گاز مشخص شده متفاوت باشد، حجم ورودی و خروجی از هر مرحله نیز متفاوت خواهد بود. بنابراین، برای تکرار عملکرد آیرودینامیکی یک کمپرسور در شرایط طراحی مشخص شده، شبیه سازی جریان معادل گاز از طریق پروانه ها با تطبیق دقیق نسبت حجم، مهم است.

آزمایش عملکرد کمپرسور گریز از مرکز اغلب با گازی غیر از گاز مشخص شده انجام می شود. علاوه بر این، کمپرسور ممکن است در شرایطی غیر از طراحی اصلی کار کند. برای اطمینان از آزمایش عملکرد دقیق که طراحی اصلی را شبیه‌سازی می‌کند، نسبت حجمی گاز مشخص شده باید با نسبت حجمی گاز آزمایش در شرایط عملیاتی مربوطه مطابقت داشته باشد. این آئین نامه محدودیت هایی را برای انحراف از خواص گاز آزمایشی و شرایط عملیاتی تعیین می کند.

هفت متغیر رابطه نسبت حجمی بین گاز آزمایشی و گاز مشخص شده را تعریف می کنند. متغیرها و تأثیری که هر کدام برای افزایش یا کاهش نسبت حجمی دارند. برای مثال، اگر مقدار k گاز آزمایشی بیشتر از گاز مشخص شده باشد، نسبت حجمی کاهش می یابد. به طور مشابه، اگر دمای مکش گاز تست کمتر باشد، نسبت حجم افزایش می یابد. همچنین به یک نکته مهم دیگر نیز توجه کنید و آن این است که تغییرات فشار مکش گاز آزمایش تاثیری بر نسبت حجمی ندارد.

همانطور که قبلا ذکر شد، نسبت حجمی گاز مشخص شده باید با نسبت حجمی گاز آزمایش مطابقت داشته باشد. بنابراین اگر هر یک از خواص فیزیکی گاز آزمایشی بتواند نسبت حجمی را تغییر دهد، چه کاری می توان انجام داد تا دو نسبت حجمی با هم مطابقت داشته باشند؟ یک روش معمول تغییر سرعت تست برای جبران عدم تطابق نسبت حجم است.. توجه داشته باشید که چگونه سرعت کمپرسور کاهش می یابد به طوری که تغییرات نسبت حجم اعمال شده توسط سایر متغیرها به صفر می رسد.

به طور خلاصه، شرایط عملیاتی و خواص فیزیکی یک تست عملکرد باید به دقت بررسی شود. بسیار مهم است که نسبت حجم گاز آزمایشی با نسبت حجمی گاز مشخص شده مطابقت داشته باشد. هر چه نسبت حجم گاز تست به گاز مشخص شده نزدیکتر باشد، نتایج تست عملکرد دقیق تر است.

عدد ماخ

عدد ماخ بر حداکثر مقدار گازی که می تواند برای یک سرعت پروانه معین فشرده شود، تأثیر می گذارد. جریان محدود کننده به عنوان دیواره سنگی شناخته می شود (که به آن جریان چوک نیز می گویند) و معمولاً در منحنی جریان سر جریان مشخصه کمپرسور در شرایط حداکثر جریان برای یک سرعت معین یافت می شود. با افزایش سرعت جریان گاز، سرعت در مسیر جریان داخلی کمپرسور افزایش می یابد تا زمانی که به سرعت صوتی سیال نزدیک شود، بنابراین جریان را محدود می کند. بنابراین، سرعت‌های گازی که به عدد ماخ یک نزدیک می‌شوند، جریان چوک در داخل کمپرسور را نشان می‌دهند.

این کد اصطلاحی به نام شماره ماخ ماشین را تعریف می کند که نسبت سرعت نوک تیغه خروجی پروانه مرحله اول به سرعت صوتی در شرایط ورودی است. این کد همچنین محدودیت های مجاز را برای انحراف بین اعداد ماخ ماشین گاز مشخص شده و آزمایشی تعیین می کند. این به اطمینان از صحت تست عملکرد کمک می کند. هنگام آزمایش یک کمپرسور، شماره ماخ ماشین در شرایط کار محاسبه شده و با اختلاف گاز مشخص شده و گاز آزمایش مقایسه می شود. برای محدودیت های انحراف مجاز به شکل 2 مراجعه کنید. اگر مقدار از انحراف مجاز بیشتر شود، شرایط عملیاتی گاز آزمایشی ممکن است برای مطابقت با این محدودیت ها نیاز به تنظیم داشته باشد.

عدد رینولدز

اثری که عدد رینولدز بر روی کمپرسور می گذارد مشابه تأثیری است که روی لوله ها می گذارد. گازی که از مسیرهای داخلی یک کمپرسور جریان می یابد، اصطکاک و اتلاف انرژی ایجاد می کند که بر راندمان ماشین تأثیر می گذارد. برای کمپرسورهای گریز از مرکز، کد اصطلاحی به نام شماره ماشین رینولدز تعریف می‌کند و محدودیت‌هایی را برای مقادیر مجاز در طول تست عملکرد تعیین می‌کند. اگر عدد رینولدز ماشین برای شرایط تست و شرایط مشخص شده متفاوت باشد، ضریب تصحیح است. به کارایی آزمون و مقادیر سر اعمال می شود.

منابع:

http://www.jmcampbell.com/tip-of-the-month/2010/09/important-aspects-of-centrifugal-compressor-testing-part-2/

http://www.jmcampbell.com/tip-of-the-month/2010/08/important-aspects-of-centrifugal-compressor-testing-part-1/https://www.compair.com/en/compressor-service/faq

The post تست مورد نیاز بعد از تعمیرات کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%aa%d8%b3%d8%aa-%d9%85%d9%88%d8%b1%d8%af-%d9%86%db%8c%d8%a7%d8%b2-%d8%a8%d8%b9%d8%af-%d8%a7%d8%b2-%d8%aa%d8%b9%d9%85%db%8c%d8%b1%d8%a7%d8%aa-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/feed/ 0
بازرسی و اندازه گیری های لازم قبل از دمونتاژ کمپرسورها https://blog.novinparsian.com/%d8%a8%d8%a7%d8%b2%d8%b1%d8%b3%db%8c-%d9%88-%d8%a7%d9%86%d8%af%d8%a7%d8%b2%d9%87-%da%af%db%8c%d8%b1%db%8c-%d9%87%d8%a7%db%8c-%d9%84%d8%a7%d8%b2%d9%85-%d9%82%d8%a8%d9%84-%d8%a7%d8%b2-%d8%af%d9%85%d9%88/ https://blog.novinparsian.com/%d8%a8%d8%a7%d8%b2%d8%b1%d8%b3%db%8c-%d9%88-%d8%a7%d9%86%d8%af%d8%a7%d8%b2%d9%87-%da%af%db%8c%d8%b1%db%8c-%d9%87%d8%a7%db%8c-%d9%84%d8%a7%d8%b2%d9%85-%d9%82%d8%a8%d9%84-%d8%a7%d8%b2-%d8%af%d9%85%d9%88/#respond Fri, 05 May 2023 07:55:12 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2558 بازرسی و اندازه گیری های لازم قبل از دمونتاژ کمپرسورها

در کسب و کارهای کوچکتر، تعمیر و نگهداری یک روش استاندارد است که معادل ارتقاء نرم افزار و سخت افزار است. اساساً، تعمیر و نگهداری استاندارد کاری است که شما روی تجهیزاتی انجام می دهید که به طور مداوم کار می کند تا زمانی که منقضی شود یا توسط فناوری جدید منسوخ شود. در تأسیساتی […]

The post بازرسی و اندازه گیری های لازم قبل از دمونتاژ کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
بازرسی و اندازه گیری های لازم قبل از دمونتاژ کمپرسورها

در کسب و کارهای کوچکتر، تعمیر و نگهداری یک روش استاندارد است که معادل ارتقاء نرم افزار و سخت افزار است. اساساً، تعمیر و نگهداری استاندارد کاری است که شما روی تجهیزاتی انجام می دهید که به طور مداوم کار می کند تا زمانی که منقضی شود یا توسط فناوری جدید منسوخ شود.

در تأسیساتی که از تجهیزات ثابت با فناوری پیشرفته استفاده می کنند، باید بیش از تعمیر و نگهداری استاندارد انجام دهید تا از عملکرد و طول عمر همه تجهیزات گران قیمت موجود اطمینان حاصل کنید. برای مثال، با کمپرسورهای هوا، شما باید یک برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه را اجرا کنید که در آن کمپرسور و تجهیزات جانبی سیستم آن را به طور مرتب بازرسی می‌کنید تا مطمئن شوید که همه چیز در شرایط کارکرد بهینه است.

هدف از تعمیر و نگهداری پیشگیرانه این است که مشکلات مکانیکی را قبل از گسترش و نیاز به تعمیرات پرهزینه و خرابی سیستم برطرف کند. به این ترتیب، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه شامل بازرسی از همه اجزای سیستم است. این بازرسی ها برخی طبق برنامه روزانه، برخی دیگر به صورت هفتگی، ماهانه، سه ماهه یا سالانه برای اطمینان از اینکه همه چیز همانطور که باید کار می کند انجتم می پذیرد. اگر مشکلات را زود تشخیص دادید، می توانید اقداماتی را برای اصلاح آن انجام دهید.

در برخی موارد، بازرسی شامل اقدامات کم‌هزینه‌ای است که به جلوگیری از موقعیت‌های پرهزینه‌تر کمک می‌کند. به عنوان مثال، هنگامی که یک کارمند تعمیر و نگهداری متوجه می شود که تسمه کمپرسور دارای یک ترک جزئی است، تسمه را تعویض می کند و در آنجا به شرکت شما کمک می کند تا از سناریوی پرهزینه تری که در آن تسمه شکسته می شود، کمپرسور کار نمی کند و تولیدات متوقف می شود جلوگیری کند. مشکل را برطرف کرده و اقدامات لازم را برای راه اندازی مجدد سیستم انجام دهید.

مزایای بازرسی به موقع و نگهداری پیشگیرانه برای کمپرسورها

صرف نظر از اندازه یا دامنه عملکرد کمپرسور شما، داشتن یک نفر در پرسنل یا کار با یک ارائه دهنده خدمات واجد شرایط برای نظارت بر کارهای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه در یک برنامه به موقع و منسجم ضروری است. فقط با بازرسی می توانید اطمینان حاصل کنید که دستگاه ها ساعت به ساعت، روز به روز کار می کنند و تا پایان عمر خود به کار خود ادامه می دهند. وجود یک نفر در کارکنان برای نظارت بر کار تعمیر و نگهداری پیشگیرانه بسیار مهم است.

یکی از مهمترین مزایای تعمیر و نگهداری کمپرسور هوا این است که باعث می شود تجهیزات به صورت روان و کارآمدتر کار کنند و وقوع خرابی سیستم را کاهش می دهد. همانطور که هر کسی که یک تاسیسات کمپرسور هوا را راه اندازی می کند می داند، زمان از کار افتادن می تواند یک مشکل بسیار پرهزینه باشد زیرا زمانی که ماشین ها کار نمی کنند، تولید را متوقف می کند.

شرکتی که نتواند پروتکل های تعمیر و نگهداری به موقع را اجرا کند، در معرض خطر مواجهه با مشکلات عملکرد با فرکانس بیشتر است. پیش‌بینی چنین رخدادهایی سخت است، اما می‌توانند در بدترین لحظات، مانند زمانی که یک تولید پرهزینه با مهلت تعیین‌شده در حال انجام است، رخ دهند. برای ایمن بودن، باید تعمیر و نگهداری را طبق برنامه زمان بندی شده بدون حذف تاریخ انجام دهید، حتی در روزهایی که به نظر می رسد همه چیز بی عیب و نقص و بدون هیچ مشکل قابل تصوری در حال اجرا است.

صرفه جویی در هزینه ها

با کاهش وقوع خرابی و خرابی قطعات در سیستم کمپرسور هوا، در هزینه صرفه جویی می کنید. به این ترتیب، شما از هر دو راه سود می برید – از طریق افزایش بهره وری و کاهش سربار. پولی که از طریق تعمیر و نگهداری به موقع کمپرسور پس انداز می کنید به شما این امکان را می دهد که با رسیدن نوآوری ها به بازار، روی تجهیزات بهتر سرمایه گذاری کنید.

بدون تعمیر و نگهداری، هزینه های مربوط به تعمیر کمپرسور هوا و قطعات جانبی آن می تواند بخش بزرگی از درآمد سالانه یک شرکت را بگیرد. هنگامی که تعمیر و نگهداری به موقع انجام می دهید، پس انداز هایی را به دست خواهید آورد که می توانید از طریق دستمزدهای بالاتر و محصولات ارزان تر به شرکت خود منتقل کنید.

هزینه های انرژی کمتر

هنگامی که تعمیر و نگهداری کمپرسور هوا را در یک برنامه منظم انجام می دهید، به شما امکان می دهد مواردی را مشاهده کنید که عملکردی در سیستم بیش از حد فشار می آورد یا برای حفظ نرخ تولید مورد انتظار تلاش می کند. وقتی چنین مشکلاتی پیش می‌آیند، اغلب مربوط به قسمتی است که نیاز به تمیز کردن، تعویض یا روغن کاری دارد. با شناسایی این مشکلات قبل از اینکه از دست خارج شوند، دستگاه نرم‌تر و کارآمدتر کار می‌کند که به معنای صرفه‌جویی در مصرف انرژی است.

البته، صرفه جویی در انرژی نیز معادل پولی است که در هزینه های کلی تولید شما صرفه جویی می شود. با هزینه کمتر انرژی ماهانه، می توانید پول را در زیرساخت های شرکت خود سرمایه گذاری کنید.

افزایش عمر و کارایی کمپرسور

البته بزرگترین مزیت تعمیر و نگهداری کمپرسور هوا این است که باعث افزایش طول عمر و کارایی خود دستگاه و کل سیستم می شود. هنگامی که هزینه اولیه سرمایه گذاری در یک کمپرسور هوا و تمام ابزارهای پنوماتیک متصل را جمع آوری می کنید، می خواهید از بازگشت سرمایه طی سال ها عملکرد بهینه اطمینان حاصل کنید. در حالت ایده آل، پولی که برای سیستم کمپرسور خود خرج می کنید باید هزاران و هزاران بار از طریق بهره وری به شما پاداش دهد.

بدون تعمیر و نگهداری، یک کمپرسور هوا و اجزای جانبی آن تا زمانی که می‌توانست با چک‌آپ‌ها، تنظیم‌ها و پاکسازی‌های منظم دوام نیاورد. وقتی سود شرکت‌هایی را که تعمیر و نگهداری سیستم مسئول را اجرا می‌کنند با شرکت‌هایی که انجام نمی‌دهند مقایسه می‌کنید، ممکن است تفاوت‌های عمده‌ای در بهره‌وری مشاهده کنید.

بازرسی های نگهداری پیشگیرانه برای کمپرسور

در یک کمپرسور  صنعتی، نگهداری پیشگیرانه برای اطمینان از عملکرد سیستم و اتصالات مختلف آن بسیار مهم است. بخش‌های کلیدی که باید بررسی شوند شامل فیلترها، دریچه‌ها، تسمه‌ها و یاتاقان‌ها هستند که در صورت ایجاد کثیفی و کثیفی ممکن است برای سیستم مشکل‌ساز شوند. علاوه بر این، باید روان کننده را در فواصل زمانی معین روی تمام قسمت های قابل اجرا کمپرسور هوا اعمال و مجدداً استفاده کنید.

اجزای زیر مهمترین موارد برای بازرسی و تمیز کردن و/یا روغن کاری طبق برنامه هستند:

فیلتر هوا: هدف از کمپرسور هوا در دوره تجهیزات دوار تولید هوای تمیز، خالص و فشرده است که در نهایت عملکردهای متعددی را تامین می کند. برای اطمینان از کیفیت هوایی که در انتها خارج می شود، هوای محیطی که وارد کمپرسور می شود باید قبل از خروج از دستگاه از ناخالصی ها فیلتر شود. هیچ یک از اینها بدون فیلتر هوای تمیز امکان پذیر نیست.

اگر فیلتر هوا کثیف باشد، ناخالصی ها و ذرات می توانند هوای فشرده را خراب کرده و کیفیت کاربردهای نقطه پایانی را کاهش دهند. بنابراین فیلتر هوا را به طور مرتب تمیز کنید. آن را در فواصل منظم تغییر دهید، که بسته به محیط متفاوت است.

فیلتر روغن: روغن می تواند کیفیت هوای فشرده را در صورتی که از سیستم عبور کند و به انتهای یک کاربرد منتقل شود، کاهش دهد. برخی از فرآیندهایی که بدترین تأثیر را می‌پذیرند شامل اسپری‌های بادی، پاک‌کننده‌های هوا و هر چیز دیگری است که روغن می‌تواند سطح مورد نظر را خراب کند. بنابراین، اطمینان از اینکه روغن، زمانی که در سیستم وجود دارد، قبل از خروج هوا از دستگاه، از هوای فشرده خارج می شود، بسیار مهم است.

فیلترهای روغن را هر هفته چک کنید، صرف نظر از اینکه کمپرسور روغن کاری شده یا غیر روغنی باشد. علاوه بر این، فیلتر روغن را به طور کامل در فواصل زمانی توصیه شده تعویض کنید، که بسته به دستگاه شما می تواند بین 4000 تا 8000 ساعت استفاده باشد. اگر قبل از این زمان فیلتر روغن به شدت با باقی مانده روغن پوشانده شد، آن را زودتر تعویض کنید.

روان کننده: روان کننده یکی از حیاتی ترین عناصر در عملکرد کمپرسور هوا است. در تمام قطعات و اتصالات فلزی داخلی، روان کننده امکان حرکت صاف و بدون خورندگی را فراهم می کند. بدون روانکاری، کشش بین سطوح فلزی در حال تماس ایجاد می شود که منجر به خوردگی قطعات و اتصالات می شود. هنگامی که خوردگی پابرجا می شود، زنگ ممکن است از طریق قطعات مکانیکی خاصی پخش شود و بخورد.

با این حال، حتی زمانی که روان کننده وجود دارد، می تواند ویسکوزیته خود را از دست بدهد و در صورت کهنه شدن بیش از حد، خورنده شود. برای اطمینان از سلامت کمپرسور هوا، سطح روان کننده را روزانه چک کنید. هر سه تا شش ماه یکبار، روان کننده های قدیمی را پاک کنید و یک کت تازه بمالید. هر بار که روان کننده را تعویض می کنید، مطمئن شوید که عنصر جداکننده را نیز عوض کرده اید.

بلبرینگ موتور: برای اینکه یک موتور کار کند، یاتاقان ها باید روغن کاری مناسبی داشته باشند. توپ های فلزی ریز دائماً در برابر یکدیگر و همچنین در برابر دیوارهای داخلی محفظه گرد می غلتند. در نتیجه، زنگ زدگی می تواند روی بلبرینگ ها بدون روغن کاری مناسب ایجاد شود. در صورت ایجاد زنگ زدگی، یاتاقان ها به تدریج کند می شوند و در نهایت در جای خود گیر می کنند. وقتی این اتفاق می افتد، موتور از کار می افتد.

برای محافظت از سلامت و عملکرد موتور کمپرسور هوا، هر 4000 ساعت یاتاقان ها را گریس بزنید. مطمئن شوید که یاتاقان ها را در فواصل سه ماهه بین هر گریس بازرسی کنید تا مطمئن شوید که به اندازه کافی روغن کاری شده اند.

کشش صحیح تسمه :برای اینکه کمپرسور هوا حرکات داخلی خود را انجام دهد، داشتن کشش مناسب برای تسمه ها بسیار مهم است. لاستیک هر تسمه نیز باید محکم و در عین حال انعطاف پذیر بماند تا حرکت متعادل بین قرقره های قطعات متصل را تضمین کند. اما با گذشت زمان، لاستیک روی تسمه به ناچار فرسوده می شود و در مکان های خاصی ترک می خورد. بنابراین، تعویض تسمه ها قبل از از دست دادن کشش یا حتی بدتر از آن، شکستن تسمه ها در وسط یک عملیات بسیار مهم است.

هر تسمه را یک بار در هفته بررسی کنید تا مطمئن شوید که سایش ندارند. در صورت لزوم کشش را تنظیم کنید و هر تسمه را پس از سایش تعویض کنید.

دریچه های ورودی: یک کمپرسور هوا شاهکار جادویی تبدیل هوای محیط به چیزی است که می تواند ماشین آلات سنگین را تامین کند و به طور موثر جایگزینی برای نیروی الکتریکی باشد. گفته می شود، خود کمپرسور تنها می تواند کارهای زیادی انجام دهد تا هوای عادی را به چیزی قدرتمند تبدیل کند. در حالی که قطعات داخلی کار خود را برای تصفیه هوا برای استفاده در نقطه پایانی انجام می دهند، اگر دریچه های ورودی با خاک و کثیف پوشانده شوند، انجام این کار برای دستگاه دشوارتر است.

برای اطمینان از تمیز ماندن هوای ورودی تا حد امکان و جلوگیری از مکیده شدن کثیفی به سیستم، هر هفته دریچه های ورودی را بررسی کرده و در صورت لزوم آنها را تمیز کنید.

سایر قطعات و مواردی که باید بررسی شود

علاوه بر تمیز کردن دوره ای، روغن کاری و تعویض قطعات، نقاط مختلف کمپرسور هوا و اتصالات آن را در فواصل منظم بررسی کنید. موارد زیر را به صورت هفتگی بررسی کنید:

  1. خشک کن هوا
  2. آمپر
  3. سطح روغن
  4. دماها
  5. لرزش
  6. ولتاژ

کمپرسور هوا را از نظر نشت روغن یا هوا بررسی کنید. همچنین شیلنگ های پنوماتیک را از نظر نشت هوا بررسی کنید، زیرا نشتی کارایی کمپرسور هوا را به شدت کاهش می دهد. علاوه بر این، مطمئن شوید که کولرها عاری از آلودگی هستند.

برنامه بازرسی منظم

هنگامی که یک چک لیست نگهداری پیشگیرانه کمپرسور هوا تهیه می کنید، ابتدا باید نوع کمپرسور مورد نظر را در نظر بگیرید. اکثر کمپرسورها نیاز به تعمیر و نگهداری و آموزش جوشکاری پیشگیرانه در قسمت های مختلف سیستم در فواصل زمانی روزانه تا سالانه دارند.

بازرسی کمپرسور رفت و برگشتی

بازرسی روزانه: مراحل زیر را هر روز یا بعد از هر هشت ساعت استفاده انجام دهید.

  1. سطح روان کننده را بررسی کنید تا مطمئن شوید که هرگز از محدوده متوسط سنج سرنیزه پایین نمی آید. اگر روان کننده تغییر رنگ داد، آن را خالی کرده و دوباره پر کنید.
  2. تخلیه آب از مخزن گیرنده
  3. کمپرسور را به صورت بصری بازرسی کنید و مطمئن شوید که محافظ ها در جای خود هستند.
  4. نشتی و لرزش را بررسی کنید.

بازرسی هفتگی: مراحل زیر را هر هفته یا بعد از هر 40 ساعت استفاده انجام دهید.

  1. شیرهای کاهش فشار را بررسی کنید.
  2. سطوح کمپرسور و اینترکولر را تمیز کنید.
  3. کمپرسور و شیلنگ ها را از نظر نشتی هوا بررسی کنید.
  4. فیلتر ورودی هوا را تمیز کنید.

هنگامی که هوا مرطوب است یا محیط گرد و غبار است، مراحل قبل را دو بار در هفته یا هر 20 ساعت انجام دهید.

بازرسی ماهانه: هر ماه یا بعد از هر 160 ساعت استفاده، کشش تسمه داخل کمپرسور هوا را بررسی کنید.

بازرسی فصلی: هر سه ماه یا بعد از هر 500 ساعت استفاده مراحل زیر را انجام دهید.

  1. روان کننده را عوض کنید
  2. فیلتر روان کننده را بررسی کنید و در صورت وجود فیلتر روغن را تعویض کنید.
  3. گشتاور روی مهره ها و پیچ های قرقره را بررسی کنید.

بازرسی سالانه: هر دو سال یکبار یا هر شش ماه یا بعد از هر 1000 ساعت استفاده، مراحل زیر را انجام دهید:

  1. روغن را تعویض کنید – این مرحله همچنین در صورتی اعمال می‌شود که روان‌کننده مصنوعی باشد، که دوبرابر طولانی‌تر از معمول عمر می‌کند.
  2. دریچه ها را برای علائم نشتی یا چاپ کربن بررسی کنید.
  3. میل لنگ را تمیز کنید.
  4. صفحه صافی میل لنگ را تمیز کنید.
  5. نقاط تماس ناحیه موتور و دیافراگم سوئیچ فشار را بررسی کنید.

بازرسی کمپرسور روتاری با تزریق روان کننده

بازرسی روزانه: هر روز یا بعد از هر هشت ساعت استفاده، کارهای زیر را انجام دهید.

  1. همه گیج ها و نشانگرها را برای عملکرد عادی نظارت کنید.
  2. سطح مایع را بررسی کنید.
  3. نشت مایع را رعایت کنید.
  4. برای سر و صدا یا ارتعاش غیر معمول توجه کنید.
  5. آب را از مخزن هوا/سیال تخلیه کنید.

بازرسی ماهانه: هر چهار هفته یکبار موارد زیر را انجام دهید.

  1. در صورت نیاز فیلتر هوا را سرویس کنید. در صورت وجود شرایط بسیار کثیف، این باید یک کار روزانه یا هفتگی باشد.
  2. باله های خنک کننده و خنک کننده مایع را فقط برای واحدهای خنک کننده هوا تمیز کنید.
  3. برای حفظ ظاهر، کل واحد را پاک کنید.

بازرسی سالانه دو سال یکبار: هر شش ماه یا بعد از هر 1000 ساعت استفاده، این وظایف را انجام دهید.

  1. نمونه مایع بگیرید.
  2. فیلتر سیال را عوض کنید
  3. شیر کاهش فشار را بررسی کنید

بازرسی به صورت دوره ای/سالانه: این وظایف را هر سال تکمیل کنید.

  1. از روی واحد بروید و تمام پیچ ها را از نظر سفت بودن بررسی کنید.
  2. جداکننده هوا/سیال را عوض کنید.
  3. فیلتر هوا را عوض کنید.
  4. موتورها را روغن کاری کنید.
  5. شیر فشار شکن را برای عملکرد مناسب تست کنید.
  6. سیستم خاموش کردن ایمنی (HAT) را بررسی کنید.

بازرسی کمپرسور اسکرو روتاری بدون روان کننده

بازرسی روزانه: هر روز یا بعد از هر هشت ساعت استفاده، کارهای زیر را انجام دهید.

  1. خوانش های نمایش داده شده را بررسی کنید.
  2. بررسی کنید که آیا میعانات در حین کار تخلیه می شود.
  3. میعانات را به صورت دستی (در صورت لزوم) تخلیه کنید.
  4. در کمپرسورهای دارای خشک کن یکپارچه، نقطه شبنم را بررسی کنید

بازرسی ماهانه: هر سه ماه یا بعد از 500 ساعت استفاده، موارد زیر را انجام دهید.

  1. افت فشار روی فیلترها (اختیاری) را بررسی کنید.
  2. فیلترهای ورودی هوا را بررسی کنید: تمیز بودن و آسیب دیدگی را بررسی کنید. فیلتر کثیف یا آسیب دیده را با فیلتر جدید تعویض کنید.
  3. کولرها را چک کنید. در صورت لزوم با جت هوا تمیز کنید.

بازرسی سالانه: دو سال یکبار یا هر شش ماه یا بعد از هر 1000 ساعت استفاده، این وظایف را انجام دهید.

  1. سوپاپ اطمینان را کار کنید.
  2. کمپرسور را تمیز کنید.
  3. در کمپرسورهای دارای خشک کن یکپارچه، سطح پره دار کندانسور را برس یا ضربه بزنید. تخلیه الکترونیکی را بررسی و تمیز کنید.

بازرسی دوره ای: این وظایف را هر سال انجام دهید.

  1. فیلترهای ورودی هوا را تعویض کنید.
  2. شیرهای اطمینان را تست کنید.
  3. حفاظت دما و اضافه بار موتور را تست کنید.
  4. کشش و وضعیت تسمه های V را بررسی کنید.

بازرسی سالانه : هر دو سال یکبار کارهای زیر را انجام دهید:

  1. تسمه (های) V-V-تعویض کنید.
  2. شیرهای چک را تعویض کنید.

وظایف تکنسین در بررسی و تعمیر و نگهداری

کارکنان شرکت در یک مرکز یا کارخانه معین معمولاً می توانند تعمیر و نگهداری پیشگیرانه کمپرسور هوا را در داخل خانه انجام دهند. با این حال، بهتر است به افراد متخصص کمپرسور اجازه دهید برخی از وظایف تعمیر و نگهداری را انجام دهند – حتی اگر دستگاه بزرگ یا پیچیده باشد. مگر اینکه شرکت شما دارای پرسنل بسیار ماهر برای انجام کارهای تعمیر و نگهداری کمپرسورهای هوا باشد، بهتر است برای موارد زیر با یک متخصص تماس بگیرید:

  1. بازرسی ایمنی خاموش شدن سیستم
  2. تعویض موتور
  3. جابجایی کمپرسورهای هوای بزرگ و سنگین
  4. زمانی که کارکنان واجد شرایطی برای کار بر روی سیستم های هوای فشرده خود ندارید.
  5. هنگامی که خرابی های مکانیکی رخ می دهد.

هنگامی که یک متخصص را برای این کارها و سایر کارهای وقت گیر و احتمالاً خطرناک استخدام می کنید، می تواند به شما در صرفه جویی در زمان و هزینه کمک کند و همچنین مطمئن شوید که کار به درستی انجام می شود. علاوه بر این، تعمیر و نگهداری حرفه ای حداکثر ایمنی را برای جنبه های دشوارتر کار تضمین می کند.

برای اطمینان از حداکثر کارایی و حداقل مطلق هزینه های خرابی و تعمیر با کمپرسور هوا، وظایف چک لیست نگهداری پیشگیرانه را طبق یک برنامه زمان بندی شده کامل کنید. بسته به نیاز یک قطعه معین، تعمیر و نگهداری را روزانه، هفتگی، ماهانه، سه ماهه یا سالانه انجام دهید.

هنگامی که تعمیر و نگهداری پیشگیرانه را طبق یک چک لیست انجام می دهید، کمپرسور هوا و ملحقات آن بیشتر دوام می آورند و با کارایی بیشتری کار می کنند. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه این امکان را فراهم می کند تا مشکلات را در مراحل اولیه قبل از آسیب جدی به سیستم و منجر به تعمیرات و خرابی های پرهزینه شناسایی کنید. می توانید پولی را که با تعمیر و نگهداری پیشگیرانه پس انداز می کنید در زیرساخت ها و کارکنان شرکت خود سرمایه گذاری کنید.

منبع:

https://www.quincycompressor.com/industrial-air-compressor-preventative-maintenance/

The post بازرسی و اندازه گیری های لازم قبل از دمونتاژ کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%a8%d8%a7%d8%b2%d8%b1%d8%b3%db%8c-%d9%88-%d8%a7%d9%86%d8%af%d8%a7%d8%b2%d9%87-%da%af%db%8c%d8%b1%db%8c-%d9%87%d8%a7%db%8c-%d9%84%d8%a7%d8%b2%d9%85-%d9%82%d8%a8%d9%84-%d8%a7%d8%b2-%d8%af%d9%85%d9%88/feed/ 0
شناخت اجزاء انواع کمپرسورهها در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی https://blog.novinparsian.com/%d8%b4%d9%86%d8%a7%d8%ae%d8%aa-%d8%a7%d8%ac%d8%b2%d8%a7%d8%a1-%d8%a7%d9%86%d9%88%d8%a7%d8%b9-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d9%87%d8%a7-%d8%af%d8%b1-%d8%b5%d9%86%d8%a7%db%8c%d8%b9/ https://blog.novinparsian.com/%d8%b4%d9%86%d8%a7%d8%ae%d8%aa-%d8%a7%d8%ac%d8%b2%d8%a7%d8%a1-%d8%a7%d9%86%d9%88%d8%a7%d8%b9-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d9%87%d8%a7-%d8%af%d8%b1-%d8%b5%d9%86%d8%a7%db%8c%d8%b9/#respond Sat, 22 Apr 2023 10:15:18 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2498 شناخت اجزاء انواع کمپرسورهها در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

работни обувки fw34 steelite lusum s1p 38normamascellani.itcovorase manbayern münchen spielerkarl sneakersaddobbi fai da te matrimonioprestonstadler.comspoločenské šaty pre moletkyfingateau.comlifeonthevineministries.com کمپرسورها یکی از مهمترین و شناخته شده ترین تجهیزات آموزشگاه فنی هستندکه پتانسیل تولید گازهای گلخانه ای به اتمسفر در طی تولید نفت و گاز (جمع آوری و تقویت)، پردازش، انتقال و ذخیره سازی دارند. کمپرسورها دستگاه […]

The post شناخت اجزاء انواع کمپرسورهها در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
شناخت اجزاء انواع کمپرسورهها در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

работни обувки fw34 steelite lusum s1p 38
normamascellani.it
covorase man
bayern münchen spieler
karl sneakers
addobbi fai da te matrimonio
prestonstadler.com
spoločenské šaty pre moletky
fingateau.com
lifeonthevineministries.com

کمپرسورها یکی از مهمترین و شناخته شده ترین تجهیزات آموزشگاه فنی هستندکه پتانسیل تولید گازهای گلخانه ای به اتمسفر در طی تولید نفت و گاز (جمع آوری و تقویت)، پردازش، انتقال و ذخیره سازی دارند. کمپرسورها دستگاه های مکانیکی هستند که فشار گاز طبیعی را افزایش می دهند و اجازه می دهند گاز طبیعی از محل تولید، از طریق زنجیره تامین و به مصرف کننده منتقل شود. انتشارات تهویه شده از کمپرسورها از مهر و موم (کمپرسورهای آب بندی مرطوب) یا بسته بندی اجزای فشرده سازی مکانیکی (کمپرسورهای رفت و برگشتی) کمپرسور رخ می دهد. این انتشار معمولاً با گذشت زمان افزایش می یابد زیرا اجزای کمپرسور شروع به تخریب می کنند.

در بخش نفت و گاز طبیعی، رایج ترین انواع کمپرسورهای مورد استفاده کمپرسورهای رفت و برگشتی و گریز از مرکز هستند. قطعه ای از تجهیزات که فشار گاز فرآیند را با جابجایی مثبت افزایش می دهد و از حرکت خطی میل محرک استفاده می کند.. کمپرسورها در تمام جنبه های توسعه گاز طبیعی استفاده می شوند. در بخش تولید، از کمپرسورها در سر چاه برای فشرده سازی گاز برای حذف سیالات و یکسان سازی فشار با سیستم های تجهیزات جمع آوری استفاده می شود. با این حال، استفاده اولیه از کمپرسورها در بخش های پردازش، انتقال و ذخیره سازی گاز طبیعی (به ویژه ذخیره سازی زیرزمینی) صنعت است.

انواع کمپرسورها

کمپرسورهای گاز با اضافه کردن کار به گاز برای افزایش فشار در جریان عبور از آنها کار می کنند. آنها در بسیاری از کاربردهای مختلف از اقلام روزمره مانند جاروبرقی، اتومبیل و تهویه مطبوع گرفته تا کمپرسورهای صنعتی در مقیاس بزرگ برای پردازش شیمیایی، رانش موتور جت و پردازش و انتقال گاز طبیعی استفاده می شوند. آنها به دو گروه مجزا تقسیم می شوند: کمپرسورهای جابجایی مثبت و کمپرسورهای دینامیکی

کمپرسورهای جابجایی مثبت

انواع جابجایی مثبت به دو دسته اصلی تقسیم می شوند: رفت و برگشتی و چرخشی. کمپرسور رفت و برگشتی متشکل از یک یا چند سیلندر است که هر کدام یک پیستون یا پیستون دارند که به جلو و عقب حرکت می کند و با هر بار حرکت حجم مثبتی را جابجا می کند. کمپرسور دیافراگمی از یک دیافراگم انعطاف پذیر پالس هیدرولیکی برای جابجایی گاز استفاده می کند. کمپرسورهای دوار نوع لوبی، پیچی، پره‌تایپ و حلقه مایع را پوشش می‌دهند، که هرکدام دارای پوششی با یک یا چند عنصر چرخان هستند که یا با یکدیگر مشبک می‌شوند، مانند لوب‌ها یا پیچ‌ها، یا حجم ثابتی را با هر چرخش تغییر می‌دهند.

کمپرسورهای جابجایی مثبت با کاهش حجم گاز در حجم محبوس کار می کنند. از آنجایی که آنها بر روی حجم محبوس شده سیال کار می کنند، کمپرسور های جابجایی مثبت در یک زمان بر روی بخش های مشخصی از سیال کار می کنند. به این ترتیب رفتار مکانیکی، سرعت عملکرد و غیره آنها بسیار متفاوت از کمپرسور های دینامیکی است. نمونه هایی از این نوع کمپرسورها عبارتند از کمپرسورهای رفت و برگشتی، کمپرسورهای اسکرو و کمپرسورهای اسکرال.

کمپرسورهای دینامیک

انواع دینامیکی شامل جریان شعاعی (گریز از مرکز)، جریان محوری و جریان مخلوط است. آنها کمپرسورهای جریان پیوسته چرخشی هستند که در آنها عنصر دوار (پروانه یا روتور پره‌ای) گاز را هنگام عبور از عنصر شتاب می‌دهد و هد سرعت را به هد فشار ساکن تبدیل می‌کند، تا حدی در عنصر دوار و تا حدی در دیفیوزرها یا پره‌های ثابت. اجکتورها کمپرسورهای “حرارتی” هستند که از یک گاز یا جت بخار با سرعت بالا برای جذب گاز ورودی استفاده می کنند و سپس سرعت مخلوط را در یک دیفیوزر به فشار تبدیل می کنند

کمپرسورهای دینامیک با افزایش مداوم تکانه گاز در جریان عبور از آنها کار می کنند و به حجم محبوس شده تکیه نمی کنند. نمونه هایی از کمپرسورهای این نوع عبارتند از کمپرسورهای گریز از مرکز (که شعاعی نیز نامیده می شوند)، کمپرسورهای محوری و کمپرسورهای جریان مخلوط. تفاوت عمده بین این دسته ها از نحوه ورود و خروج سیال به دستگاه ناشی می شود. در کمپرسورگریز از مرکز، سیال موازی با محور چرخش به داخل کمپرسور جریان می یابد و به صورت شعاعی یا عمود بر محور چرخش از کمپرسور خارج می شود.

در کمپرسور های محوری، گاز موازی با محور چرخش وارد کمپرسور و خارج می شود.. نوع مناسب کمپرسور برای یک کاربرد خاص تابعی از دبی مورد نیاز و نسبت فشار است. اگرچه قابلیت های دقیق یک نوع کمپرسور خاص ممکن است بر اساس یک طراحی خاص از این شرایط منحرف شود، روندهای کلی معتبر هستند. به طور کلی، همپوشانی قابل توجهی بین سه نوع کمپرسور وجود دارد، اگرچه کمپرسورهای رفت و برگشتی به طور منحصر به فرد کاربردهای جریان کم با فشار بالا را پوشش می دهند و کمپرسورهای گریز از مرکز به طور منحصر به فرد کاربردهای با جریان بالا را پوشش می دهند.

نوع کمپرسور مورد استفاده باید مناسب ترین نوع کمپرسور برای انجام وظیفه باشد

مزایای کمپرسور گریز از مرکز نسبت به کمپرسور رفت و برگشتی عبارتند از:

1. هزینه نصب کمتر در جایی که شرایط فشار و حجم مطلوب است

2. هزینه نگهداری کمتر

3. تداوم بیشتر خدمات و قابلیت اطمینان

4. توجه عملیاتی کمتر

5. ظرفیت حجمی بیشتر در واحد سطح قطعه

6. سازگاری با رانندگان پرسرعت کم هزینه نگهداری

مزایای کمپرسور رفت و برگشتی نسبت به کمپرسور گریز از مرکز عبارت است از:

  1. انعطاف پذیری بیشتر در ظرفیت و محدوده فشار
  2. راندمان کمپرسور بالاتر و هزینه برق کمتر
  3. قابلیت ارائه فشارهای بالاتر
  4. قابلیت جابجایی حجم های کوچکتر
  5. حساسیت کمتری نسبت به تغییرات ترکیب و چگالی گاز

برای جلوگیری از آسیب ناشی از انتقال مایع به داخل کمپرسور، امکانات ناهنجاری کافی، از جمله پدهای دمیستر، در صورت لزوم، باید فراهم شود. کمپرسورهایی که SO2، HCl یا گازهای دیگری را که در مجاورت آب خورنده هستند، نباید از آب به عنوان یک محیط خنک کننده استفاده کنند، مگر اینکه مدار آب به طور مثبت از سمت گاز جدا شده باشد (مثلاً با روکش های آب جداگانه) و تکیه بر واشر آب بندی برای جداسازی کافی نیست.

محدودیت‌های مشابهی برای استفاده از گلیکول به عنوان خنک‌کننده برای کمپرسور‌هایی که گازهای خورنده به اضافه هیدروژن را مدیریت می‌کنند در آموزش پایپینگ اعمال می‌شود، زیرا هیدروژن می‌تواند با گلیکول واکنش داده و آب را تشکیل دهد. استفاده از روغن به عنوان یک محیط خنک کننده به عنوان جایگزین در موارد خاص قابل قبول خواهد بود. کمپرسورهای روتودینامیک باید با تجهیزات ضد ولتاژ ارائه شوند. زمان پاسخ برای تجهیزات کنترلی باید به گونه‌ای باشد که در طول هر شرایط فرآیندی پیش‌بینی‌شده از ولتاژ جلوگیری کند، با توجه به سرعتی که در آن تغییرات یا اختلالات فرآیند می‌تواند عملکرد کمپرسور را به سمت نوسان حرکت دهد.

برای نصب های پیچیده تر با چند مرحله و جریان های جانبی، یا واحدهای متعدد (به صورت سری یا موازی)، یا واحدهای سرعت متغیر، تجزیه و تحلیل پایداری سیستم کنترل ضد سرج نیز ضروری است.

کمپرسورهای گریز از مرکز

کمپرسور گریز از مرکز برای افزایش فشار یک گاز طبیعی با کشیدن گاز طبیعی کم فشار و تخلیه گاز طبیعی با فشار بسیار بالاتر با استفاده از پره‌ها یا پروانه‌های چرخان مکانیکی استفاده می شوند.

ارائه یک کمپرسور گریز از مرکز می تواند جریان مورد نیاز را با بازدهی معقول اداره کند، پس این نوع انتخاب ارجح است زیرا در صورت طراحی و مونتاژ مناسب، پتانسیل کار مداوم برای دوره های طولانی را دارد. اگر دبی در شرایط دبی 300 متر مکعب در ساعت یا بیشتر باشد، امکان استفاده از کمپرسور گریز از مرکز بررسی می شود.

. یک کمپرسور گریز از مرکز چند مرحله ای معمولاً برای حجم ورودی بین 850 تا 340000 متر مکعب در ساعت حجم ورودی در نظر گرفته می شود. یک کمپرسور تک مرحله ای معمولاً بین 170 تا 255000 متر مکعب در ساعت حجم ورودی دارد. کمپرسور چند مرحله ای را می توان به عنوان مجموعه ای از کمپرسورهای تک مرحله ای در یک محفظه در نظر گرفت.

اکثر کمپرسورهای گریز از مرکز در سرعت های 3000 دور در دقیقه یا بالاتر کار می کنند، یک عامل محدود کننده ملاحظات تنش پروانه و همچنین محدودیت سرعت 0.8-0.85 ماخ در نوک پروانه و چشمی است. پیشرفت های اخیر در طراحی کمپرسور منجر به تولید برخی از واحدها شده است که با سرعت بیش از 40000 دور در دقیقه کار می کنند.

کمپرسورهای گریز از مرکز معمولاً توسط موتورهای الکتریکی، توربین‌های بخار یا گاز (با یا بدون دنده‌های افزایش سرعت)، یا توربو انبساط‌کننده به حرکت در می‌آیند.

مشخصات عملیاتی باید قبل از ارزیابی مناسب بودن کمپرسور برای کاربرد تعیین شود. کمپرسور گریز از مرکز تقریباً کمپرسور حجم متغیر و هد ثابت است، در حالی که متقابل یک دستگاه هد متغیر با حجم ثابت است. کمپرسور محوری که یک کمپرسور کم هد و جریان بالا است، عملکردی بین دو دارد. کمپرسور بخشی از سیستم است و عملکرد آن توسط مقاومت سیستم دیکته می شود. قبل از انتخاب کمپرسور باید قابلیت یا هدف سیستم مورد نظر تعیین شود.

معیارهای طراحی کمپرسور گریز از مرکز

یک کمپرسور گریز از مرکز چند مرحله ای معمولاً برای حجم های ورودی بین 850 تا 340000  متر مکعب در ساعت در نظر گرفته می شود. یک کمپرسور تک مرحله ای معمولا بین 170 تا 255000  متر مکعب در ساعت کاربرد دارد. یک کمپرسور چند مرحله ای را می توان به عنوان مجموعه ای از کمپرسورهای تک مرحله ای در یک محفظه در نظر گرفت.

اثر سرعت

با سرعت متغیر، کمپرسور گریز از مرکز می تواند ظرفیت ثابت را در فشار متغیر، ظرفیت متغیر در فشار ثابت یا ترکیبی از ظرفیت متغیر و فشار متغیر ارائه دهد. اساساً عملکرد کمپرسور گریز از مرکز، در سرعت هایی غیر از طراحی، از قوانین فن پیروی می کند. با تغییر سرعت، کمپرسور گریز از مرکز هر شرایط بار و فشار مورد نیاز سیستم فرآیند را در محدوده عملکرد کمپرسور و راننده برآورده می کند.

خنک کننده بین مرحله ای

کمپرسورهای چند مرحله ای زمانی که دمای ورودی گاز و نسبت تراکم مورد نیاز به حدی باشد که دمای تخلیه گاز از حدود 150 درجه سانتیگراد تجاوز کند، به خنک کاری متکی هستند. محاسبات عملکرد نشان می دهد که هد و توان با دمای مطلق گاز در هر پروانه نسبت مستقیم دارند.

گاز ممکن است در داخل محفظه یا در مبدل های حرارتی خارجی خنک شود. در مورد سیستم خنک کننده آب دیافراگمی، استاندارد API شماره 617، بخش 2.1.4 برای پارامترهای طراحی باید رعایت شود.

فرآیندهای خاصی وجود دارند که نیاز به دمای تخلیه کنترل شده دارند. به عنوان مثال، فشردگی گازهایی مانند اکسیژن، کلر و استیلن مستلزم این است که دما زیر 100 درجه سانتیگراد حفظ شود. تنش حرارتی در اتصال پیچ افقی محدودیت طراحی حاکم در یک مورد کمپرسور تقسیم افقی است. با این حال، جعبه نوع بشکه ای که به صورت عمودی تقسیم شده است، عاری از عارضه تنش حرارتی است.

اقتصاد انرژی قابل توجهی را می توان با پیش خنک کردن گاز قبل از ورود به پروانه های بین مرحله ای به دست آورد. محاسبات عملکرد نشان می دهد که هد و اسب بخار با دمای مطلق گاز در هر پروانه نسبت مستقیم دارند.گاز ممکن است در داخل محفظه یا در مبدل های حرارتی خارجی خنک شود. از دو روش خنک‌سازی درون محفظه، دیافراگم‌های خنک‌شده با آب بین مراحل متوالی و تزریق مستقیم مایع به داخل گاز استفاده می‌شود. سیستم های خنک کننده دیافراگمی شامل گردش آب با سرعت بالا از طریق ژاکت های ریخته گری در دیافراگم های دیفیوزر است. کولرهای دیافراگمی معمولاً به صورت سری  متصل می شوند.

خنک کننده تزریق مایع کم هزینه ترین وسیله برای کنترل دمای تخلیه است. این شامل تزریق و اتمیزه کردن یک جت آب یا یک مایع سازگار به کانال های برگشت است. در واحدهای تبرید، مبرد مایع اغلب برای این منظور استفاده می شود. مایع تزریق شده همچنین به عنوان یک حلال در شستشوی پروانه ها عاری از رسوب عمل می کند. با این وجود، خطرات ناشی از خوردگی، فرسایش و سیل مشکلات خاصی را ایجاد می کند که منجر به جایگزینی احتمالی روتور کمپرسور می شود.

اینترکولرهای خارجی معمولاً به عنوان مؤثرترین وسیله برای کنترل دمای تخلیه استفاده می شوند. گاز پس از یک یا چند مرحله فشرده سازی از محفظه کمپرسور تخلیه می شود و پس از خنک شدن، برای فشرده سازی بیشتر به مرحله یا سری مراحل بعدی بازگردانده می شود اینترکولرها معمولاً جداگانه نصب می شوند. هنگامی که دو یا چند محفظه کمپرسور به صورت سری نصب شده باشند، کمپرسور‌های جداگانه ممکن است خنک شوند یا نتوانند خنک‌کننده داشته باشند. در برخی موارد، ممکن است استفاده از یک خنک کننده خارجی برای پیش خنک کردن گاز در جلوی چرخ اول مفید باشد

سیستم های کنترل

کنترل‌های کمپرسور گریز از مرکز می‌توانند از کنترل دستی بازیافت اولیه تا کنترل‌کننده‌های نسبت پیچیده متفاوت باشند. مشخصات درایور، پاسخ فرآیند و محدوده عملکرد کمپرسور باید قبل از انتخاب کنترل‌های مناسب تعیین شود.

کنترل نویز

ضروری است که تمام سیستم های کنترل کمپرسور گریز از مرکز به گونه ای طراحی شوند که از عملیات احتمالی در نوسانی که معمولاً کمتر از 50 تا 70 درصد جریان نامی رخ می دهد، جلوگیری شود.

با کاهش دبی یا کاهش فشار مکش و/یا افزایش نسبت دبی به فشار مکش می توان به خط حد سرج رسید. یک سیستم ضد سرج شرایط نزدیک شدن به نوسان را حس می کند و با بازیافت مقداری جریان به مکش کمپرسور، نسبت فشار واحد را زیر حد نوسان نگه می دارد. یک سیستم ضد موج کنترل شده با حجم در شکل 5.4 نشان داده شده است. از آنجایی که جریان به کمتر از حداقل نقطه تنظیم حجم کاهش می یابد، یک سیگنال باعث می شود که شیر کنترل ولتاژ باز شود تا حداقل حجم جریان در کمپرسور حفظ شود. افزایش فشار فرآیند بیش از نقطه تنظیم فشار باعث باز شدن شیر دمنده می شود. دریچه در صورت نیاز باز می شود تا فشار به حداقل گاز یا هوای جریانی از کمپرسور محدود شود.

کمپرسورهای رفت و برگشتی

در مواردی که جریان مورد نیاز برای یک کمپرسور گریز از مرکز بسیار کم است، یا جایی که هد مورد نیاز آنقدر زیاد است که تعداد مراحل نامطلوب زیادی لازم است، انتخاب باید یک کمپرسور رفت و برگشتی باشد. از آنجایی که یک کمپرسور رفت و برگشتی نمی تواند حداقل نیاز کارکرد مداوم بدون وقفه را برای یک دوره 2 ساله برآورده کند، به دلیل نیاز به تعمیر و نگهداری نسبتاً بالا، باید به عنوان یک قانون کلی برای کمپرسورهای رفت و برگشتی در سرویس های حیاتی، یک یدکی با ظرفیت کامل ارائه شود. به طور متناوب، ممکن است سه ماشین با نیم ظرفیت مشخص شود، دو دستگاه به صورت موازی کار می کنند، و واحد سوم به عنوان یدکی.

کمپرسورهای رفت و برگشتی باید مطابق با استاندارد API شماره 618  دوره مهندسی مکانیک باشند. کمپرسور رفت و برگشتی یک واحد جابجایی مثبت با فشار روی سیال است که در داخل یک محفظه استوانه ای با عمل یک پیستون متحرک ایجاد می شود. ممکن است از یک یا چند سیلندر تشکیل شده باشد که هر کدام یک پیستون دارد که به جلو و عقب حرکت می کند و با هر ضربه حجم مثبتی را جابجا می کند. کمپرسورهای رفت و برگشتی باید با استاندارد API شماره 618 برای کلیه خدمات به جز کمپرسورهای هوای قابل حمل و کمپرسورهای هوای استاندارد 400 کیلووات یا کمتر با فشار تخلیه بیش از 900 کیلو پاسکال (9 بار) مطابقت داشته باشند. این گروه اخیر معمولاً به صورت واحدهای بسته بندی شده خریداری می شوند. کمپرسورهای رفت و برگشتی معمولاً باید برای عملکرد با سرعت ثابت مشخص شوند تا از تحریک رزونانس‌های پیچشی و صوتی جلوگیری شود. هنگامی که از سرعت متغیر استفاده می شود، تمام تجهیزات باید به گونه ای طراحی شوند که به طور ایمن کار کنند. هنگام در نظر گرفتن استفاده از یک قاب برای سیلندرها در سرویس‌های مختلف، توجه ویژه باید به ابزارهای کنترل مستقل جریان‌های فرآیند مختلف داده شود. همچنین باید مراقب بود که قاب، گیربکس و درایور می‌توانند طیف گسترده‌ای از بارگذاری‌ها را که در تمام حالت‌های عملیاتی از جمله راه‌اندازی و خاموشی بپذیرند.

محدوده های سرعت

  1. واحد کم سرعت تا 330 دور در دقیقه (rpm).
  2. واحد سرعت متوسط 330-700 دور در دقیقه (دور در دقیقه).
  3. دستگاه پرسرعت بیش از 700 دور در دقیقه (دور در دقیقه).

به طور کلی، واحدهای پرسرعت برای واحدهای زیر 1865 کیلو وات ترجیح داده می شوند. برای واحدهای بزرگتر، انتخاب بین سرعت کم و متوسط است.

کنترل ظرفیت

کنترل ظرفیت برای واحدهای با سرعت ثابت معمولاً با تخلیه سوپاپ مکش (دپرسورها یا بالابرها)، پاکت های ترخیص، ترکیبی از هر دو پاکت و تخلیه کننده، یا بای پس به دست می آید. عملکرد کنترل ها باید خودکار باشد. مگر اینکه خلاف آن ذکر شده باشد، تخلیه پنج مرحله ای باید ظرفیت های 100، 75، 50 و 25 را فراهم کند. تخلیه سه مرحله ای باید ظرفیت های 100، 50 و 0 درصد را فراهم کند. و تخلیه دو مرحله ای باید ظرفیت های 100 و 0 درصد را فراهم کند. کنترل ظرفیت در واحدهای با سرعت متغیر عموماً با کنترل سرعت است.

کمپرسورهای محوری

کمپرسورهای محوری  می توانند جریان حجم زیادی را تحمل کنند و نسبت به کمپرسورهای گریز از مرکز کارآمدتر هستند. با این حال، سانتریفیوژها آسیب پذیری کمتری دارند و از این رو قابل اعتمادتر هستند، محدوده عملیاتی بیشتری دارند و کمتر مستعد رسوب هستند. کمپرسورهای محوری باید فقط برای هوا، گاز طبیعی شیرین یا گازهای غیرخورنده در نظر گرفته شوند. کمپرسورهای محوری برخلاف کمپرسورهای گریز از مرکز با جریان پایین و فشار بالا اساساً ماشین‌هایی با جریان بالا و فشار پایین هستند، (کمپرسورهای محوری مورد استفاده در توربین‌های گاز اغلب برای فشارها و نسبت تراکم بالاتر طراحی می‌شوند).

کمپرسورهای محوری معمولا کوچکتر و کارآمدتر از کمپرسورهای گریز از مرکز هستند. ویژگی مشخصه کمپرسور محوری همانطور که از نامش پیداست جهت محوری جریان در ماشین است. یک کمپرسور جریان محوری به دلیل افزایش فشار کمتر در هر مرحله، به مراحل بیشتری نسبت به یک سانتریفیوژ نیاز دارد. به طور کلی، برای دستیابی به یک نسبت فشار معین، تقریباً دو برابر مراحل لازم برای یک سانتریفیوژ لازم است. اگرچه کمپرسور محوری به مراحل بیشتری نیاز دارد، اندازه قطر یک محور معمولاً بسیار کمتر از یک سانتریفیوژ است. هزینه سرمایه کمپرسور محوری معمولاً بیشتر از یک کمپرسور گریز از مرکز است، اما ممکن است بر اساس کارایی و اندازه قابل توجیه باشد. کمپرسور محوری از ردیف های متناوب پره های دوار و ثابت برای انتقال انرژی ورودی از روتور به گاز استفاده می کند تا فشار گاز را افزایش دهد. یک کمپرسور جریان محوری چند مرحله‌ای دارای دو یا چند ردیف پره‌های دوار است که به صورت سری روی یک روتور در یک پوشش واحد کار می‌کنند. پوشش شامل پره های ثابت (استاتور) برای هدایت هوا یا گاز به هر ردیف بعدی از پره های چرخان است. این پره های ثابت یا استاتورها می توانند ثابت یا با زاویه متغیر یا ترکیبی از هر دو باشند. کمپرسور محوری معمولاً یک دستگاه ورودی و خنک نشده است که اساساً از پره‌های نصب شده بر روی روتوری که بین ردیف‌های تیغه‌های ثابت نصب شده بر روی پوشش افقی نصب شده است، تشکیل می‌شود. به مراحل بیشتری نیاز دارد، اندازه قطر محوری معمولاً بسیار کمتر از یک گریز از مرکز است. هزینه سرمایه کمپرسور محوری معمولاً بیشتر از یک کمپرسور گریز از مرکز است، اما ممکن است بر اساس کارایی و اندازه قابل توجیه باشد. کمپرسور محوری از ردیف های متناوب پره های دوار و ثابت برای انتقال انرژی ورودی از روتور به گاز استفاده می کند تا فشار گاز را افزایش دهد. یک کمپرسور جریان محوری چند مرحله‌ای دارای دو یا چند ردیف پره‌های دوار است که به صورت سری روی یک روتور در یک پوشش واحد کار می‌کنند. پوشش شامل پره های ثابت (استاتور) برای هدایت هوا یا گاز به هر ردیف بعدی از پره های چرخان است. این پره های ثابت یا استاتورها می توانند ثابت یا با زاویه متغیر یا ترکیبی از هر دو باشند. کمپرسور محوری معمولاً یک دستگاه ورودی و خنک نشده است که اساساً از پره‌های نصب شده بر روی روتوری که بین ردیف‌های تیغه‌های ثابت نصب شده بر روی پوشش افقی نصب شده است، تشکیل می‌شود.

کمپرسورهای اسکرو

کمپرسورهای اسکرو که با نام کمپرسورهای لوب حلزونی نیز شناخته می شوند، در دسته کمپرسورهای جابجایی مثبت دورانی قرار می گیرند. کمپرسورهای اسکرو روتاری در طرح های بدون روغن (خشک) یا تزریق روغن موجود هستند. کمپرسورهای بدون روغن معمولاً از چرخ دنده‌های شفت استفاده می‌کنند تا دو روتور را بدون تماس در شبکه مناسب نگه دارند. کاربردهای کمپرسورهای بدون روغن شامل کلیه فرآیندهایی است که نمی توانند آلودگی گاز فشرده را تحمل کنند یا در جایی که روغن روان کننده توسط گاز آلوده می شود است.

کمپرسورهای اسکرو تزریق روغن معمولاً بدون چرخ دنده های زمان بندی عرضه می شوند. روان کننده تزریق شده، لایه ای را فراهم می کند که دو پروفیل پیچ را جدا می کند، زیرا یکی از پیچ ها، دیگری را به حرکت در می آورد. ماشین‌های تزریق روغن عموماً راندمان بالاتری دارند و از روغن برای خنک‌سازی نیز استفاده می‌کنند که امکان نسبت تراکم بالاتر در یک مرحله کمپرسور تک پیچ را فراهم می‌کند.

کمپرسورهای اسکرو دوار اگرچه در ابتدا برای فشرده سازی هوا در نظر گرفته شده بود، اکنون تعداد زیادی از گازها را در صنایع فرآوری هیدروکربن فشرده می کنند. به طور خاص، کمپرسورهای اسکرو به طور گسترده در خدمات تبرید مورد استفاده قرار می گیرند و در تجارت تولید گاز در برنامه های تقویت کننده و جمع آوری گاز محبوبیت پیدا می کنند.

فشرده سازی گاز با درهم آمیختن روتورهای نر و ماده در حال چرخش حاصل می شود. برق به روتور نر اعمال می شود و هنگامی که یک لوب روتور نر شروع به خارج شدن از مش با روتور ماده می کند، یک فضای خالی ایجاد می شود و گاز در درگاه ورودی وارد می شود. با ادامه چرخش روتور، فضای intermesh افزایش می یابد و گاز به جریان خود در کمپرسور ادامه می دهد تا زمانی که کل فضای بین لوبی پر شود. چرخش ادامه دار یک لوب نر را به فاصله بین لوبی می آورد و گاز را در جهت درگاه تخلیه فشرده و حرکت می دهد.

حجم گاز با افزایش فشار به تدریج کاهش می یابد. چرخش بیشتر، درگاه تخلیه را باز می کند و گاز فشرده شروع به خروج از کمپرسور می کند. سپس گاز به دام افتاده باقیمانده را به بیرون منتقل می کند در حالی که یک بار جدید به داخل مکش کمپرسور به فضای ایجاد شده توسط جداسازی یک جفت لوب جدید کشیده می شود که چرخه فشرده سازی دوباره شروع می شود. کمپرسورهای اسکرو معمولاً توسط موتورهای با سرعت ثابت به حرکت در می‌آیند که کنترل ظرفیت معمولاً از طریق یک دستگاه تنظیم کننده داخلی به نام شیر کشویی انجام می‌شود. با حرکت اسلاید در جهتی موازی با روتورها می توان طول موثر روتورها را کوتاه کرد. این کنترل روان جریان را از 100٪ تا 10٪ ظرفیت کامل کمپرسور فراهم می کند. کمپرسورهای اسکرو روتاری که امروزه مورد استفاده قرار می‌گیرند، محدوده‌ای از حجم مکش را از 1300 تا 60000 متر مکعب در ساعت، با فشار تخلیه تا 4000 کیلو پاسکال (ga) پوشش می‌دهند. بازده آدیاباتیک معمولی در محدوده 70 تا 80 درصد خواهد بود.

منابع

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/B9780080999715000052

https://www.ourenergypolicy.org/wp-content/uploads/2014/04/epa-compressors.pdfhttps://www.sciencedirect.com/science/article/pii/B9780128146835000018

The post شناخت اجزاء انواع کمپرسورهها در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%b4%d9%86%d8%a7%d8%ae%d8%aa-%d8%a7%d8%ac%d8%b2%d8%a7%d8%a1-%d8%a7%d9%86%d9%88%d8%a7%d8%b9-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d9%87%d8%a7-%d8%af%d8%b1-%d8%b5%d9%86%d8%a7%db%8c%d8%b9/feed/ 0
اساس و عملکرد کمپرسورها https://blog.novinparsian.com/%d8%a7%d8%b3%d8%a7%d8%b3-%d9%88-%d8%b9%d9%85%d9%84%da%a9%d8%b1%d8%af-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/ https://blog.novinparsian.com/%d8%a7%d8%b3%d8%a7%d8%b3-%d9%88-%d8%b9%d9%85%d9%84%da%a9%d8%b1%d8%af-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/#respond Fri, 07 Apr 2023 11:21:29 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2452 اساس و عملکرد کمپرسورها

در دنیای مدرن پنوماتیک و دوره تجهیزات دوار، کمپرسورهای هوا از اساسی ترین تجهیزات مورد نیاز برای عملکرد کارخانه‌ها و کارگاه‌ها در سراسر جهان هستند. قبل از کمپرسورهای هوا، بسیاری از صنایع این قدرت خود را از سیستم های پیچیده با تسمه، چرخ و سایر اجزای بزرگ می گرفتند. این ماشین آلات عظیم، سنگین و […]

The post اساس و عملکرد کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
اساس و عملکرد کمپرسورها

در دنیای مدرن پنوماتیک و دوره تجهیزات دوار، کمپرسورهای هوا از اساسی ترین تجهیزات مورد نیاز برای عملکرد کارخانه‌ها و کارگاه‌ها در سراسر جهان هستند.

قبل از کمپرسورهای هوا، بسیاری از صنایع این قدرت خود را از سیستم های پیچیده با تسمه، چرخ و سایر اجزای بزرگ می گرفتند. این ماشین آلات عظیم، سنگین و پرهزینه بود و معمولاً برای بسیاری از عملیات های کوچک دور از دسترس بود. امروزه کمپرسورهای هوا در اشکال و اندازه‌های مختلفی وجود دارند و می‌توانید آن‌ها را در طبقات مغازه‌های بزرگ، کارگاه‌های خودرو و حتی گاراژ همسایه‌تان پیدا کنید.

از مته‌های پنوماتیکی و سیستم‌های ترمز گرفته تا واحدهای HVAC، طیف وسیعی از ابزارها و ماشین‌های با نیروی هوا، زندگی روزمره را راحت، ایمن و کارآمد می‌سازند. تقریباً در هر ساختمانی که در یک روز معین از آن عبور می‌کنید یا از آن رد می‌شوید، ابزارهای هوا در حال استفاده هستند تا چوب را سنباده بزند، دیوارها را رنگ کند و تیرهای چکش و تخته‌های گچ را در جای خود قرار دهد. در طبقات مغازه‌ها در سراسر جهان، مردم از هوای فشرده برای اضافه کردن لایه‌های رنگ و از بین بردن گرد و غبار و آلودگی ها استفاده می‌کنند.

نحوه کار کمپرسورها

работни обувки fw34 steelite lusum s1p 38
normamascellani.it
covorase man
bayern münchen spieler
karl sneakers
addobbi fai da te matrimonio
prestonstadler.com
spoločenské šaty pre moletky
fingateau.com
lifeonthevineministries.com

کمپرسورهای هوا با فشار دادن هوای اتمسفر تحت فشار برای ایجاد انرژی پتانسیل ای کار می کنند که می تواند برای استفاده بعدی در یک مخزن ذخیره شود. درست مانند یک بالون باز، وقتی هوای فشرده به طور عمدی آزاد می شود، فشار ایجاد می شود و انرژی پتانسیل را به انرژی جنبشی قابل استفاده تبدیل می کند. این انتقال انرژی را می توان برای تامین انرژی ابزارهای مختلف پنوماتیک استفاده کرد.

کمپرسورهای هوای صنعتی مشابه موتورهای احتراقی عمل می کنند. به طور کلی، عملکرد کمپرسور هوا به سیلندر پمپ، پیستون و میل لنگ برای انتقال انرژی برای کارهای مختلف نیاز دارد. این اجزای اساسی می توانند به تامین هوا برای پر کردن اشیایی مانند لاستیک ها یا تجهیزات بادی کمک کنند، یا می توانند برق ابزارهای عملیاتی مانند مته ها، میخکوب ها، آسیاب ها، سنباده ها و اسپری را تامین کنند.

از آچار ضربه‌ای گرفته تا واحدهای AC، بسیاری از ابزارها و ماشین‌های همه کاره به کمپرسور ها نیاز دارند. خود کمپرسورها نسبت به سایر منابع متمرکز برق فشرده تر و سبک تر هستند. آنها همچنین ماندگاری بالایی دارند، نیاز به نگهداری کمتری دارند و جابجایی آنها راحت تر از سایر ماشین آلات قدیمی است.

عملکرد کمپرسور هوای پیستونی

اکثر کمپرسورها از فناوری پیستون رفت و برگشتی استفاده می کنند. عملکرد کمپرسور هوای پیستونی شامل دو بخش است: افزایش فشار و کاهش حجم هوا.

یک کمپرسور هوا معمولاً از موارد زیر استفاده می کند:

  1. یک موتور برقی یا گازی
  2. یک ورودی و یک شیر تخلیه برای کشیدن و دمیدن هوا
  3. پمپی برای فشرده سازی هوا
  4. یک مخزن ذخیره سازی

کمپرسور هوا را می کشد و خلاء ایجاد می کند تا حجم آن کاهش یابد. خلاء هوا را از محفظه خارج و به مخزن ذخیره آن می راند. هنگامی که مخزن ذخیره به حداکثر فشار هوا رسید، کمپرسور خاموش می شود. هنگامی که فشار به زیر یک عدد خاص کاهش یابد، کمپرسور دوباره روشن می شود.

کمپرسورهای هوا نیازی به مخزن ذخیره ندارند و تعدادی از گزینه های کوچکتر به سبب قابل حمل بودن از مخزن صرف نظر می کنند.

جابجایی هوا

جابجایی هوا در هسته عملکرد هر کمپرسور هوا قرار دارد. برای فشرده‌سازی هوا، مکانیسم‌های داخلی کمپرسور حرکت می‌کنند تا هوا را از داخل محفظه عبور دهند. دو نوع اصلی جابجایی هوا برای این منظور استفاده می شود:

جابجایی مثبت: اکثر کمپرسورهای هوا از این روش استفاده می کنند که در آن هوا به داخل یک محفظه کشیده می شود. در آنجا، دستگاه حجم محفظه را کاهش می دهد تا هوا را فشرده کند. سپس به یک مخزن ذخیره منتقل می شود و برای استفاده بعدی ذخیره می شود.

جابجایی دینامیک: که به آن جابجایی غیر مثبت نیز می گویند، این روش از یک پروانه با پره های چرخان برای آوردن هوا به داخل محفظه استفاده می کند. انرژی ایجاد شده از حرکت تیغه ها باعث ایجاد فشار هوا در مدت زمان کوتاه تری می شود. جابجایی دینامیک را می توان با توربو کمپرسورها تامین کرد زیرا به سرعت کار می کند و حجم زیادی از هوا تولید می کند. توربوشارژرها در خودروها اغلب از کمپرسورهای هوا با جابجایی دینامیک استفاده می کنند.

اساس عملکرد انواع کمپرسور هوا با جابجایی مثبت

از آنجایی که جابجایی مثبت رایج ترین روش تراکم هوا است، تنوع زیادی از کمپرسورهای هوا با جابجایی مثبت وجود دارد. با این حال، هر کدام متفاوت عمل می کنند. برخی برای مصارف صنعتی بهتر هستند و برخی دیگر برای پروژه های خانگی و کاربردهای کوچکتر مناسب هستند. در اینجا برخی از انواع مختلف کمپرسورهای هوا با جابجایی مثبت آورده شده است:

پیچ روتاری: کمپرسور پیچ روتاری برای مصارف صنعتی معمولی است و دارای اندازه هایی متناسب با کاربردهای مختلف است. این کمپرسورها دارای دو پیچ در داخل موتور هستند که به طور مداوم در جهت مخالف می چرخند. حرکت پیچ ها خلاء ایجاد می کند که هوا را می مکد. این هوا بین رزوه‌های پیچ‌ها محبوس می‌شود و با فشار بین آنها فشرده می‌شود. در نهایت، آن را از طریق خروجی یا به یک مخزن نگهدارنده فرستاده می شود. اکثر کمپرسورهای اسکرو دوار در اندازه صنعتی هستند و با روغن، روغن کاری می شوند، اگرچه طرح های کمپرسور بدون روغن نیز موجود است.

نحوه عملکرد کمپرسورهای پیچ روتاری تزریق روغن:

  1. هوای اتمسفر از دریچه ورودی وارد کمپرسور می شود.
  2. هوا از طریق خط کنترل فشار به سمت شیر تنظیم کننده حرکت می کند، فرآیندی که فشار هوای سیستم را تنظیم می کند.
  3. سپس هوا وارد کمپرسور می شود و در آنجا با روغن ترکیب می شود و به یک غبار تبدیل می شود.
  4. هوا طول دو پیچ داخلی را در حالی که در جهت مخالف می چرخند طی می کند.
  5. حرکت پیچ خلاء ایجاد می کند، هوا را در فضای بین پیچ ها به دام می اندازد و فشرده می کند.
  6. هوای تحت فشار از طریق خروجی وارد مخزن جداکننده اولیه روغن می شود در حالی که همچنان با روغن به صورت مه ترکیب می شود.
  7. نیروی گریز از مرکز در داخل مخزن باعث می شود که بیشتر مولکول های روغن به صورت قطرات در آمده و در پایین به عنوان روغن قابل استفاده مجدد جمع شوند.
  8. سپس هوا وارد یک فیلتر جداسازی ثانویه می شود که در آن روغن بیشتری خارج می شود و هوا را بیشتر تصفیه می کند.
  9. هوای بدون روغن از سیستم خارج می شود، جایی که در یک مخزن ذخیره می شود یا بلافاصله در ابزار یا ماشین آلات پنوماتیک متصل استفاده می شود.

پره دوار: یک کمپرسور پره دوار یا پمپ خلاء اصولی مشابه با پیچ دوار دارد. با یک پره دوار، یک موتور خارج از مرکز، داخل یک حفره گرد قرار می گیرد. موتور دارای تیغه هایی با بازوهای تنظیم خودکار است. همانطور که بازوها به ورودی هوا نزدیک می شوند، دراز می شوند و یک حفره هوای بزرگ ایجاد می کنند. همانطور که موتور می چرخد و هوا را با آن حرکت می دهد، بازوها به خروجی نزدیک می شوند و کوچکتر می شوند و فضای کوچکتری بین پره ها و پوشش گرد ایجاد می شود که هوا را فشرده می کند. روتورهای پره ای کوچک هستند و به راحتی قابل استفاده هستند و برای مصارف خانگی گزینه مناسبی هستند.

مکانیک یک کمپرسور هوا

نحوه عملکرد کمپرسور هوای پره دوار:

  1. هوای اتمسفر از طریق شیر ورودی وارد شده و به داخل کمپرسور می رود.
  2. پره ها روی روتور چرخان داخلی نصب می شوند که خارج از مرکز داخل حفره قرار می گیرد.
  3. بازوهایی با طول خود تنظیم فضا را تقسیم می کنند و حفره های مختلفی با اندازه های مختلف ایجاد می کنند.
  4. هوا حفره را پر می کند و به دنبال چرخش روتور به اطراف حرکت می کند.
  5. با کوچکتر شدن حفره، فشار هوا افزایش یافته و هوا را فشرده می کند.
  6. سپس هوای تحت فشار وارد خروجی کمپرسور می شود

رفت و برگشتی یا پیستونی: در یک کمپرسور هوای رفت و برگشتی، چرخش روتور، پیستون را مجبور به حرکت بالا و پایین می کند. هنگامی که پیستون پایین می آید، هوای آزاد به داخل محفظه کشیده می شود. سپس، هوا فشرده شده و با بالا آمدن پیستون به سمت بیرون باز می گردد. برخی از کمپرسورها که کمپرسورهای تک مرحله ای نامیده می شوند، تنها از یک پیستون استفاده می کنند. برخی دیگر که کمپرسورهای دو مرحله ای نامیده می شوند، از دو پیستون استفاده می کنند و می توانند هوای بیشتری را تحت فشار قرار دهند. نوع رفت و برگشتی کمپرسور هوا یکی از رایج ترین آنهاست.

مکانیک یک کمپرسور هوا

نحوه عملکرد کمپرسورهای هوا بسته به طراحی متفاوت است. کمپرسورهای هوای پیستونی می توانند یکی از دو نوع چرخه تراکم را داشته باشند:

تک مرحله ای: پیستون هوا را در یک حرکت فشرده می کند. طراحی ساده و تک مرحله ای بسیاری از این کمپرسورها را برای پروژه های خصوصی ایده آل می کند.

عملکرد کمپرسور هوای تک مرحله ای:

  1. چرخش روتور یک پیستون را مجبور می‌کند تا به سمت بالا و پایین حرکت کند.
  2. هنگامی که پیستون به سمت پایین حرکت می کند، هوای اتمسفر از طریق دریچه باز شده به داخل محفظه تراکم کشیده می شود.
  3. هنگامی که پیستون به سمت بالا حرکت می کند، هوا به محفظه خروجی فشرده می شود.
  4. سپس هوای تحت فشار وارد خروجی کمپرسور می شود

دو مرحله ای: پیستون اول هوا را قبل از انتقال آن به یک سیلندر کوچکتر فشرده می کند، جایی که پیستون دیگری آن را بیشتر فشرده می کند. این طراحی به کمپرسور اجازه می دهد تا فشارهای بالاتری ایجاد کند و آن را برای کارخانه ها و کارگاه ها ایده آل می کند. از آنجایی که انرژی جنبشی که هوا را فشرده می کند گرما تولید می کند، بسیاری از سیستم های دو مرحله ای نیز هنگام حرکت بین هر سیلندر هوا را خنک می کنند. خنک کردن هوا به کمپرسور اجازه می دهد تا هوای بیشتری را بدون گرم شدن بیش از حد حرکت دهد.

نحوه عملکرد یک کمپرسور هوای دو مرحله ای:

  1. روتور برای کنترل دو پیستون به طور همزمان می چرخد و هر پیستون را مجبور می کند برعکس به سمت بالا و پایین حرکت کند.
  2. پیستون بزرگتر هوا را به داخل محفظه تراکم اول می کشد و سپس آن را به داخل خنک کننده بیرون می راند.
  3. اینترکولر از جریان مداوم آب برای خنک کردن هوا استفاده می کند.
  4. پیستون کوچکتر حجم زیادی از هوا را در فضای فشرده فشرده می کند و فشار بیشتری به آن وارد می کند.
  5. سپس هوای تحت فشار توسط پیستون کوچک وارد خروجی می شود.

عملکرد رگولاتور کمپرسور هوا

یک رگولاتور به خروجی مخزن هوای کمپرسور شما متصل می شود و دارای یک نوک قابل تنظیم و یک نشانگر فشار است. هنگامی که دستگیره را در خلاف جهت عقربه‌های ساعت می‌چرخانید، به فنری فشار می‌آورد که یک سوپاپ را محدود می‌کند، که با کاهش هوای ورودی به رگلاتور، فشار را کاهش می‌دهد. وقتی دستگیره را در جهت عقربه‌های ساعت می‌چرخانید، فنر و سوپاپ آزاد می‌شوند و اجازه می‌دهند هوای پرفشار بیشتری از خروجی عبور کند.

برای بسیاری از کمپرسورهای هوای تک مرحله ای، حد فشار از پیش تعیین شده 125 psi است. با رسیدن به این حد، یک سوئیچ فشار خاموش می شود تا موتور و تولید هوای فشرده را متوقف کند. در اکثر عملیات، نیازی به رسیدن به آن حد فشار ندارید، بنابراین بسیاری از کمپرسورها خطوط هوا را روی یک رگولاتور تنظیم می کنند. با یک رگولاتور، می توانید سطح فشار مناسب را برای یک ابزار معین وارد کنید.

هنگامی که میزان فشار مورد نیاز برای تغذیه ابزار تجهیزات ثابت شما کمتر از فشار مخزن فشار هوا باشد، یک رگولاتور فشار را برای شما تنظیم می کند. در حالی که رگولاتور نمی تواند فشار را بیش از آنچه در مخزن شما وجود دارد بالا ببرد، اطمینان می دهد که ابزار شما جریان ثابتی از هوا را با فشار صحیح دریافت می کند.

هنگامی که فشار مشخص شده به دست می‌آید، رگولاتور کمپرسور را در هر نقطه از چرخه خود خاموش می‌کند، به این معنی که پیستون می‌تواند در نیمه راه، با هوای تحت فشار در محفظه، در هنگام توقف حرکت کند. این هوا می تواند فشار نامناسبی بر مدار راه اندازی وارد کند که برای راه اندازی موتور نیاز به قدرت بیشتری دارد. شیر تخلیه کننده یک افزودنی ساده است که هوای محبوس شده را برای جلوگیری از این مشکل آزاد می کند.

یک رگولاتور توسط دو گیج بسته شده است؛ یکی برای نظارت بر فشار مخزن و دیگری برای نظارت بر فشار داخل خط هوا. همچنین مخزن دارای یک شیر اضطراری است که در صورت خرابی سوئیچ فشار فعال می شود.

پیستون رفت و برگشتی

پیستون رفت و برگشتی شامل قطعات زیر است:

  1. میل لنگ
  2. شاتون
  3. سیلندر
  4. پیستون
  5. سر سوپاپ

عملکرد آن مشابه موتور احتراقی در خودرو است. میله میل لنگ پیستون را در سیلندر بالا می برد و هوا را به داخل محفظه تراکم فشار می دهد و حجم هوا را کاهش می دهد و فشار را افزایش می دهد. پیستون بسته می شود و هوای فشرده را به داخل مخزن ذخیره می کند. سپس پیستون دوباره باز می شود تا هوای بیشتری را جذب کند و فرآیند را از نو شروع کند.

کمپرسورهایی که از پیستون استفاده می‌کنند به دلیل نحوه حرکت اجزای دستگاه و ایجاد اصطکاک، می‌توانند صدای بلندتری نسبت به سایر طرح‌ها داشته باشند. اما فن‌آوری‌های جدید و طراحی‌های پیشرفته مدل‌های دوگانه و چند پیستونی را به ارمغان می‌آورند که می‌توانند با تقسیم حجم کار، کار را ساکت‌تر کنند.

عملکرد کمپرسور هوا اسکرو روتاری

در بسیاری از کاربردهای صنعتی سنگین، کمپرسور پیستونی آن را قطع نمی کند. برای فشارهای بالاتر مورد نیاز برای ابزارهای پیچیده پنوماتیک و پرقدرت، متخصصان تمایل دارند کمپرسورهای هوای چرخشی را انتخاب کنند.

در حالی که کمپرسور هوای پیستونی از ضربان و ماهیت متناوب مکانیک پیستون استفاده می کند، یک کمپرسور اسکرو دوار پیوسته است. یک جفت روتور به هم متصل می شوند تا هوا را به داخل بکشند و در حالی که در یک مارپیچ حرکت می کند، آن را فشرده می کنند. حرکت چرخشی هوا را در یک محفظه حرکت می دهد و آن را بیرون می زند. سرعت چرخش سریع می تواند نشت را به حداقل برساند.

بسیاری از انواع کمپرسور لرزش هایی را تجربه می کنند که می تواند به تجهیزات آسیب برساند و از شما می خواهد که اقدامات لازم را برای به حداقل رساندن ارتعاشات انجام دهید. در مقابل، اکثر کمپرسورهای اسکرو دوار برای عملکرد یکنواخت و بدون لرزش به نرمی کار می کنند.

کمپرسورهای اسکرو روتاری می‌توانند بسیار متفاوت باشند، با دبی 10 CFM تا دبی های 4 تا 5 رقمی.

طرح های کنترل شامل:

Stop/Start: این روش یا نیروی موتور را تامین می‌کند، یا بر اساس کاربرد، تامین نمی‌کند.

بار/تخلیه: کمپرسور به طور مداوم با یک شیر کشویی تغذیه می شود که در صورت برآورده شدن یک تقاضای فشرده سازی خاص، ظرفیت مخزن را کاهش می دهد. این طرح در محیط های کارخانه رایج است و اگر شامل تایمر توقف باشد به آن طرح دوگانه کنترل می گویند.

مدولاسیون: مدولاسیون همچنین از یک شیر کشویی برای تنظیم فشار با دریچه گاز ورودی/بستن شیر ورودی استفاده می‌کند و ظرفیت کمپرسور را با تقاضا مطابقت می‌دهد. این تنظیمات در کمپرسورهای اسکرو روتاری نسبت به سایر انواع کمتر موثر است. حتی زمانی که روی ظرفیت 0 تنظیم شود، کمپرسور همچنان حدود 70 درصد از بار قدرت کامل خود را مصرف می کند. با این حال، مدولاسیون برای عملیاتی که در آن توقف مکرر کمپرسور یک گزینه نیست، قابل استفاده است.

جابجایی متغیر: این طرح کنترلی حجم هوایی که به داخل کمپرسور کشیده می شود را تنظیم می کند. در کمپرسورهای اسکرو دوار، این روش ممکن است در کنار شیرهای ورودی تعدیل کننده برای بهبود راندمان و دقت کنترل فشار استفاده شود.

سرعت متغیر: سرعت متغیر روشی کارآمد برای کنترل ظرفیت کمپرسور دوار است، اگرچه ممکن است با انواع مختلف کمپرسورهای هوا واکنش متفاوتی نشان دهد. سرعت موتور را تغییر می دهد که بر خروجی تأثیر می گذارد. این تجهیزات نسبت به سایر طرح‌ها ظریف‌تر هستند، بنابراین ممکن است مناسب محیط‌های کاری گرم یا پر گرد و غبار نباشد.

روانکاری در کمپرسورهای هوا

یکی از مهمترین نکاتی که باید در مورد تعمیر و نگهداری کمپرسور هوا بدانید نحوه عملکرد روغن کاری است. وقتی به پمپ های روغن نگاه می کنید، با دو دسته سروکار دارید:

کمپرسور های روغن کاری: در این طرح، روغن بر روی دیوارها و یاتاقان های داخل سیلندر پاشیده می شود. به این روش روانکاری روغنی نیز گفته می شود و دوام بیشتری دارد. رینگ پیستون قطعه ای فلزی روی پیستون است که به ایجاد آب بندی در داخل محفظه کمک می کند. این حلقه می تواند به جلوگیری از خروج روغن از هوای فشرده کمک کند، اما گاهی اوقات همچنان می تواند به داخل مخزن نفوذ کند.

کمپرسور های بدون روغن: کمپرسورهای بدون روغن روان‌کاری نیاز به روغن کاری ندارند. کمپرسور های بدون روغن در بسیاری از صنایع که نبود آلودگی در آنها مهم است، مانند تولید مواد غذایی و تولید دارو، گزینه ای عالی هستند. آنها اطمینان می دهند که هیچ روغنی هوای مورد استفاده در فرآیند یا محصول خود را آلوده نمی کند.

کمپرسور های نفتی تا حدودی یک کیسه مخلوط هستند. برای ابزارهای برقی که نیاز به روغن کاری دارند، وجود روغن در جریان هوا می تواند مفید باشد. برای ابزارهایی که به روغن نیاز دارند، منابع درون خطی می توانند روغن را در مقادیر مساوی توزیع کنند. از سوی دیگر، زمانی که مقدار کمی روغن در جریان هوا وجود داشته باشد بسیاری از ابزارها می توانند به درستی کار نکنند،.

برای نقاشی یا نجاری، روغن می تواند کل فرآیند را مختل کند. ممکن است از خشک شدن یا تکمیل یکنواخت پوشش ها جلوگیری کند. روغن موجود در هوا حتی می تواند سطح پروژه های چوبی را خراب کند.

خوشبختانه ابزارهایی برای جلوگیری از ورود روغن به مخزن وجود دارد، مانند فیلترهای خطوط هوا و جداکننده های روغن. با این حال، هنگامی که هوای بدون روغن برای کار بسیار مهم است، کمپرسورهای بدون روغن و روانکاری دائمی آنها بهترین گزینه است.

طبقه بندی قدرت کمپرسور هوا و CFM

وقتی از قدرت در یک کمپرسور هوا صحبت می کنیم، معمولاً بر حسب اسب بخار صحبت می کنیم، اما راه های زیادی برای تعیین میزان فشاری که یک دستگاه می تواند ایجاد کند وجود دارد. به عنوان مثال ما در آموزش تهویه مطبوع از فوت مکعب در دقیقه (CFM) برای بحث در مورد سرعت و حجمی که یک سیستم هوا را فشرده می‌کند، استفاده می‌کنیم. اما سرعت ورود هوای بیرون به داخل سیلندر تحت تأثیر گرما، رطوبت و باد در جو اطراف است.

برای در نظر گرفتن این عوامل داخلی و خارجی، سازندگان از فوت مکعب استاندارد در دقیقه (SCFM) استفاده می کنند که CFM را با عوامل خارجی فشار و رطوبت ترکیب می کند.

رتبه دیگری که ممکن است ببینید جابجایی CFM است که به کارایی پمپ کمپرسور می‌پردازد. اطلاعات را از دور موتور در دقیقه (RPM) و حجم هوایی که سیلندر می تواند جابجا کند، می گیرد. این عدد بیشتر یک اندازه گیری تئوری است، در حالی که می توانید CFM را بر حسب هوای تحویلی یا میزان تخلیه واقعی اندازه گیری کنید. این عدد CFM FAD نامیده می شود که مخفف عبارت free air delivery است و برای اندازه گیری تحویل به ابزارهای خاص مفید است.

تمایز پمپ و کمپرسورها

درجاتی از سردرگمی بین کلمات “پمپ” و “کمپرسور” وجود دارد و بسیاری معتقدند که آنها یک چیز هستند. در واقع، تمایز بین این دو بخش مهمی از بحث کمپرسورهای هوا است:

یک پمپ مایعات یا گازها را می گیرد و آنها را بین مکان ها حرکت می دهد.

یک کمپرسور گازی را می گیرد، آن را به حجم کمتر و فشار بیشتر فشار می دهد و به جای دیگری می فرستد.

مهم ترین تمایز این است که یک پمپ می تواند با مایعات کار کند، در حالی که یک کمپرسور نمی تواند. فشرده سازی مایعات بسیار سخت تر است. ممکن است پمپی را در داخل کمپرسور پیدا کنید، مانند کمپرسور هوای رفت و برگشتی که بخشی که فشرده‌سازی را انجام می‌دهد یک پمپ است. عملکرد پمپ‌ها و کمپرسورها می‌تواند در ماشین‌هایی که فشار با هر دور افزایش می‌یابد، همپوشانی داشته باشند.

به عنوان مثال یک پمپ لاستیک را در نظر بگیرید. در حالی که هر دو کار را انجام می دهد – حرکت هوا و کاهش حجم آن – هدف آن این است که هوای بیرون را در جای دیگری به داخل فضای بسته هوای تایر منتقل کند. از آنجایی که هدف آن کاهش حجم نیست، از نظر فنی یک کمپرسور در نظر گرفته نمی شود. یک مثال جایگزین استفاده از ابزارهای پنوماتیکی است که به هوای فشرده نیاز دارند. وسیله ای که باعث کاهش حجم هوا می شود کمپرسور است.

https://www.quincycompressor.com/how-do-air-compressors-work/#:~:text=Air%20compressors%20work%20by%20forcing,energy%20into%20usable%20kinetic%20energy.

The post اساس و عملکرد کمپرسورها appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%a7%d8%b3%d8%a7%d8%b3-%d9%88-%d8%b9%d9%85%d9%84%da%a9%d8%b1%d8%af-%da%a9%d9%85%d9%be%d8%b1%d8%b3%d9%88%d8%b1%d9%87%d8%a7/feed/ 0
تعاریف و اصطالحات تاسیسات و تهویه مطبوع https://blog.novinparsian.com/%d8%aa%d8%b9%d8%a7%d8%b1%db%8c%d9%81-%d9%88-%d8%a7%d8%b5%d8%b7%d8%a7%d9%84%d8%ad%d8%a7%d8%aa-%d8%aa%d8%a7%d8%b3%db%8c%d8%b3%d8%a7%d8%aa-%d9%88-%d8%aa%d9%87%d9%88%db%8c%d9%87-%d9%85%d8%b7%d8%a8%d9%88/ https://blog.novinparsian.com/%d8%aa%d8%b9%d8%a7%d8%b1%db%8c%d9%81-%d9%88-%d8%a7%d8%b5%d8%b7%d8%a7%d9%84%d8%ad%d8%a7%d8%aa-%d8%aa%d8%a7%d8%b3%db%8c%d8%b3%d8%a7%d8%aa-%d9%88-%d8%aa%d9%87%d9%88%db%8c%d9%87-%d9%85%d8%b7%d8%a8%d9%88/#respond Fri, 07 Apr 2023 09:55:41 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2449

مخفف عبارت «گرمایش، تهویه و تهویه مطبوع» است. سیستم های HVAC دما و کیفیت هوای داخل ساختمان ها را تنظیم می کنند. بسته به کاربردشان، سیستم های HVAC اشکال و اندازه های مختلفی به خود می گیرند. سیستم ها می توانند از سیستم های تهویه مطبوع پنجره ای ساده تا سیستم های تجاری عظیم را […]

The post تعاریف و اصطالحات تاسیسات و تهویه مطبوع appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>

مخفف عبارت «گرمایش، تهویه و تهویه مطبوع» است. سیستم های HVAC دما و کیفیت هوای داخل ساختمان ها را تنظیم می کنند. بسته به کاربردشان، سیستم های HVAC اشکال و اندازه های مختلفی به خود می گیرند. سیستم ها می توانند از سیستم های تهویه مطبوع پنجره ای ساده تا سیستم های تجاری عظیم را شامل شوند. به طور کلی، سیستم های HVAC برای حفظ یک محیط راحت در املاک مسکونی و تجاری ضروری هستند. برای مالکان تأسیسات و املاک به همان اندازه ضروری است که استفاده از آنها را به درستی تنظیم کنند تا تلاش‌های اقتصادی و زیست‌محیطی را بهینه کنند.

gartenmöbel design
bettwäsche tom und jerry
planeta sport muske patike novi pazar
giorgio armani sport
adidas beckenbauer trening
bomber jakke burgunder
гуми 18 цола
esprit round sunglasses
liemenes mergaitems
windows wont connect to iphone usb

اجزا و نحوه کارکرد سیتم تهویه مطبوع

یک سیستم HVAC دمای تنظیم شده را حفظ می کند، سطح رطوبت را کنترل می کند و کیفیت مطلوب هوا را تضمین می کند. سیستم HVAC شامل اجزای زیر است:

گرمایش: یک سیستم تهویه مطبوع شامل انواعی از تجهیزات – مانند کوره، دیگ بخار یا پمپ حرارتی – برای تولید گرما است که برای گرم کردن فضای داخلی استفاده می شود. این تجهیزات ممکن است یک اتاق، منطقه یا کل ساختمان را هدف قرار دهد. تجهیزات گرمایشی از روش‌های مختلفی برای گرم کردن یک فضا (رسانایی، همرفت یا تشعشع) استفاده می‌کنند و از انواع مختلفی از منابع برای تولید گرما مانند برق، پروپان، نفت گرمایش یا گاز طبیعی استفاده می‌کنند. اگرچه گرمایش معمولاً دغدغه اصلی در تهویه مطبوع مرکز داده نیست، اما همچنان یک عامل مهم است، به ویژه در آب و هوای سرد، جایی که ممکن است برای محافظت از تجهیزات فضای باز یا اجزایی مانند چیلرها به گرما نیاز باشد.

تهویه: یک سیستم جامع تهویه برای HVAC موثر ضروری است. تهویه مکانیزمی جدا از گرمایش یا تهویه مطبوع است، اما در ارتباط با هر دو کار می کند و جریان هوای لازم برای گرم کردن یا خنک کردن موثر ساختمان را حفظ می کند. علاوه بر این، هوای داخل را با هوای بیرون مبادله می کند تا از عرضه تازه اطمینان حاصل شود. تهویه همچنین می تواند در فیلتر کردن هوا یا حفظ سطح مناسب رطوبت، بسته به سیستم گرمایش یا سرمایش، نقش داشته باشد. تهویه مناسب به ویژه در مراکز داده مهم است، جایی که از آن در هماهنگی با تهویه مطبوع برای خنک کردن زیرساخت های فناوری اطلاعات استفاده می شود. مراکز داده بسته به نوع تجهیزات و چیدمان آنها، از استراتژی های مختلفی برای تهویه و خنک سازی سیستم های خود استفاده می کنند.

سرمایش: یک سیستم HVAC شامل نوعی از تجهیزات برای خنک کردن هوای در گردش است. رویکرد خنک سازی می تواند از یک فضای تجاری به فضای دیگر به طور قابل توجهی متفاوت باشد. به عنوان مثال، تجهیزات تهویه مطبوع ممکن است در داخل ساختمان یا در خارج، مانند پشت بام قرار گیرند. همچنین ممکن است به جای خنک کننده از آب برای کنترل دما استفاده کند. علاوه بر این، ممکن است در فیلتر کردن هوا یا کنترل رطوبت، در ارتباط با سیستم تهویه نقش داشته باشد. مراکز داده به شدت به تهویه مطبوع متکی هستند تا اطمینان حاصل کنند که زیرساخت های فناوری اطلاعات می توانند به درستی کار کنند و از استراتژی های مختلفی برای خنک کردن و تهویه سیستم های خود استفاده می کنند.

اگرچه اجزای HVAC سیستم های مستقلی هستند، اما به عنوان یک کل یکپارچه عمل می کنند که هدف آن کنترل و حفظ آب و هوای یک فضای داخلی است. در سال‌های اخیر، سیستم‌های HVAC تجاری با استفاده از فناوری‌های پیشرفته‌تر مانند یادگیری ماشینی، یادگیری عمیق و تجزیه و تحلیل پیش‌بینی‌کننده، شروع به خودکار و هوشمندتر شدن کرده‌اند.

هنگامی که تمام قسمت های یک سیستم HVAC با هم کار می کنند، هوای گرم، خنک و تازه را در سراسر ساختمان به حرکت در می آورد. ترموستات ها به صورت دستی برای تنظیم دما و جریان هوا در داخل ساختمان کنترل می شوند. بسته به دمای برنامه ریزی شده، ترموستات ها سیگنال هایی را به واحدهای AC، کوره ها و پمپ های حرارتی برای گرم یا خنک کردن فضا ارسال می کنند. کانال کشی وسیله ای است که به وسیله آن هوا در سرتاسر ساختمان برای تغییر دما و بهبود کیفیت هوای داخل ساختمان حرکت می کند. هنگامی که به درستی کار می کند، سیستم های HVAC اساسا باید ساختمان ها را در هر چهار فصل راحت نگه دارند. حتی بیشتر، آنها باید اطمینان حاصل کنند که مردم همیشه هوای تازه برای تنفس در داخل خانه داشته باشند.

از تجهیزات مورد استفاده در آموزش HVAC تهویه می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  1. ترموستات: سیستم کنترلی است که با ارسال سیگنال به تهویه مطبوع، کوره، دمنده و فن، دما را در ساختمان تنظیم می کند.
  2. کوره: قطعه اصلی تجهیزات در یک سیستم گرمایش مرکزی. کوره ها با گرفتن گرما از یک منبع مرکزی و حرکت آن در سراسر ساختمان کار می کنند.
  3. پمپ های حرارتی: جزء مورد استفاده برای تنظیم دمای ساختمان در آب و هوای معتدل. پمپ های حرارتی در بیرون نصب می شوند و هوای سرد و گرم را از مناطق مختلف ساختمان برای تنظیم دما انتقال می دهند.
  4. تهویه مطبوع/تهویه مطبوع مرکزی: سیستمی که هوا را در یک مکان متمرکز خنک می‌کند و سپس آن را با کانال‌کشی و فن‌ها در سرتاسر ساختمان حرکت می‌دهد.
  5. کانال کشی: گذرگاه هایی را باز کنید که در سرتاسر ساختمان قرار دارند تا هوا را به طور موثر منتقل کنند. کانال کشی یک جزء کلیدی برای گرمایش متمرکز و تهویه مطبوع و همچنین مبادلات اولیه هوای تازه است.
  6. خروجی های خروجی اگزوز: دریچه های داخل ساختمان که اجازه عبور واضح هوای گرم، خنک و تمیز را از کانال به داخل اتاق می دهد.
  7. مبدل‌های حرارتی: سیستم‌هایی که برای انتقال گرما از یک رسانه به رسانه دیگر استفاده می‌شوند. معمولاً برای بهره وری بیشتر سیستم های HVAC استفاده می شود.
  8. سیستم های اسپلیت: واحدهای تهویه مطبوع که دارای اجزای داخلی و خارجی ساختمان هستند. منبع اصلی گرمایش یا سرمایش که به عنوان سیستم‌های AC بدون کانال نیز شناخته می‌شود، در خارج قرار دارد و از طریق لوله‌های مسی به داخل خانه متصل می‌شود.
  9. کمپرسورها: قطعه ای از تجهیزاتی که مسئول ایجاد فشار در سیستم های تهویه مطبوع هستند که در نهایت مبرد را خنک می کنند.

تعاریف اجزا و تجهیزات

تهویه کننده هوا: یک سیستم یا مجموعه ای متشکل از اجزای سیستم خاص که برای کنترل دمای هوا، رطوبت نسبی و جریان هوا در یک فضای زندگی یا کار طراحی شده اند.

سیستم خنک کننده هوا: نوعی سیستم تهویه مطبوع که از هوا به عنوان ماده متراکم و از R-22 یا R-410A به عنوان مبرد استفاده می کند. در اکثر سیستم های خنک کننده با هوا، کندانسور در خارج قرار دارد و مبرد از واحد داخلی به آن لوله می شود. در تهویه مطبوع، گرمای فضای داخلی به هوای بیرون منتقل می شود. در پمپ حرارتی، گرما از هوای بیرون گرفته می شود و برای گرم کردن هوای داخل استفاده می شود.

واحد هواساز (یا هواگیر): بخشی از سیستم تهویه مطبوع مرکزی که هوای گرم یا خنک شده را در مجرای خانه به حرکت در می آورد، هرچند که شامل کانال ها نمی شود. به طور معمول در داخل قرار دارد و شامل یک دمنده، دمپر و سایر تجهیزات در تماس مستقیم با جریان هوا است.

دمنده: قطعه ای از تجهیزات طراحی شده برای حرکت هوا در یک سیستم. معمولاً به واحد هواساز یا هواگیر اشاره دارد.

کویل (کویل داخلی): تجهیزاتی که امکان انتقال گرما به و از مبرد و هوا را در صورت نصب در داخل یک واحد انتقال هوا فراهم می کند. کویل داخلی اغلب دارای دو سطح کویل مستطیلی است که در بالا متصل و در پایین باز می شوند. از طرف، این پیکربندی شبیه حرف “A” است.

کمپرسور: دستگاهی که بخار مبرد را در سراسر سیستم از اواپراتور داخلی به کندانسور بیرونی و عقب به گردش در می آورد.

کویل کندانسور: مجموعه‌ای از لوله‌های مبرد پر از گاز (بخار) که گرما را از خانه می‌برد و آن را خارج می‌کند و به مبرد اجازه می‌دهد متراکم یا مایع شود و فرآیند را دوباره شروع کند.

واحد تغلیظ: وسیله ای که ماده ای را از حالت گازی به مایع، معمولاً با خنک کردن آن متراکم می کند. در این فرآیند گرمای نهان توسط ماده از بین می رود و به خنک کننده کندانسور منتقل می شود.

مجرا: هر لوله یا محفظه بسته، که معمولاً از ورق فلز یا فایبرگلاس ساخته شده است، که برای نگهداری و هدایت جریان هوا از واحد انتقال هوا به فضای مطبوع استفاده می شود.

مینی اسپلیت بدون کانال: نوعی از سیستم تهویه مطبوع که از مجاری برای انتقال هوای خنک استفاده نمی کند و در عوض واحد کندانسور بیرونی مستقیماً به یک هواگیر داخلی متصل می شود. به دلیل این ارتباط مستقیم، معمولاً فقط یک اتاق یا فضا را می‌توان در یک زمان خنک کرد و مینی اسپلیت‌های بدون کانال را به گزینه‌ای مناسب برای اضافه‌کردن یا افزودنی‌های اتاق تبدیل کرد، اما به طور بالقوه برای راه‌حل‌های کل خانه مشکل‌ساز است.

سیستم سوخت دوگانه: یک راه حل گرمایشی که یک کوره و یک پمپ حرارتی را ترکیب می کند تا روشی اقتصادی برای گرم کردن خانه ارائه دهد. یک پمپ حرارتی برای نیازهای گرمایشی متوسط فعال می شود و در صورت نیاز به سطوح بالاتر گرما، یک کوره روشن می شود. این سیستم به به حداکثر رساندن بهره وری انرژی هر واحد کمک می کند.

کویل اواپراتور: مجموعه ای از لوله ها پر از مبرد مایع است که گرما را از هوا جذب می کند زیرا مبرد مایع به بخار تبدیل می شود.

کوره: جزء یک سیستم HVAC که با سوزاندن سوخت در مبدل حرارتی به هوا گرما اضافه می کند.

پمپ حرارتی: یک دستگاه تهویه مطبوع که دارای یک دریچه معکوس است که به آن اجازه می دهد بین گرمایش در زمستان و سرمایش در تابستان متناوب شود.

کندانسور: از تجهیزات آموزش تاسیسات که برای تبدیل یک ماده شیمیایی از حالت گازی به مایع آن استفاده می شود. یک واحد متراکم بخشی از تمام سیستم های HVAC است. کندانسور گرمای استخراج شده از طریق اواپراتور را به مکانی خارج از سیستم (از طریق آب یا هوا) منتقل می کند. به عبارت دیگر، در فرآیند خنک‌سازی، گرما تولید می‌شود و باید به جای دیگری منتقل شود – کندانسور این کار را انجام می‌دهد. نمونه هایی از کندانسورها واحد تهویه مطبوع بسیاری از افراد در خارج از خانه یا قسمت بیرونی یک واحد تهویه مطبوع پنجره ای هستند. این یک اصل اساسی اکثر تهویه مطبوع است. بیشتر تجهیزاتی که Air Innovations ساخته می‌شود، به‌عنوان بخشی از بسته، دارای کندانسور است. کندانسورهای هوا خنک از راه دور بسته به کاربرد موجود هستند.

اواپراتور: وسیله ای که برای تبدیل یک ماده شیمیایی از حالت مایع به حالت گازی استفاده می شود. اواپراتور بخشی از سیستم HVAC است. اواپراتور گرما را از ناحیه ای که قرار است خنک شود به مایع داخل سیستم HVAC جذب می کند. یک مثال بخش داخلی یک واحد تهویه مطبوع پنجره است. این یک اصل اساسی اکثر تهویه هوا است.

تعاریف اصطلاحات

EER (نسبت بازده انرژی): نسبتی برای تعیین بازده انرژی یک تهویه مطبوع. هرچه رتبه EER بالاتر باشد، واحد کارآمدتر است. رتبه‌بندی‌های EER معمولاً پایین‌تر از رتبه‌بندی‌های SEER هستند، زیرا رتبه‌بندی‌های SEER به صورت فصلی تنظیم می‌شوند در حالی که رتبه‌بندی‌های EER با دمای ثابت محیط محاسبه می‌شوند.

راندمان: اندازه گیری میزان مصرف انرژی برای انجام یک چرخه، که با نسبت بهره وری انرژی فصلی (SEER) یا نسبت بازده انرژی (EER) اندازه گیری می شود. هرچه رتبه بالاتر باشد، یک سیستم کارآمدتر است و مصرف انرژی شما کمتر خواهد بود.

ورودی هوای تازه: دهانه ای که از طریق آن هوای بیرون به داخل یک سیستم کشیده می شود.

HSPF: یک اصطلاح صنعتی که مخفف Heating Seasonal Performance Factor است. این معیاری برای کارایی پمپ های حرارتی منبع هوا است. عدد بالاتر نشان دهنده راندمان بالاتر است.

تهویه مطبوع: اصطلاحی که مخفف Heating, Ventilation, and Air Conditioning است.

رطوبت: اندازه گیری میزان رطوبت موجود در هوا.

محاسبه بار: معیاری برای تعیین افزایش و تلفات حرارتی در یک سازه به طوری که تجهیزات HVAC با اندازه مناسب نصب شوند.

تجزیه و تحلیل بازگشت سرمایه: معیاری از ارزش سیستم شما که تعداد ماه های مورد نیاز قبل از صرفه جویی در هزینه انرژی ماهانه را تعیین می کند که قیمت خرید را جبران کند.

مبرد: یک ماده شیمیایی، معمولاً بخار، که می تواند در یک سیستم مکانیکی آموزشگاه فنی برای ایجاد یک اثر انتقال حرارت خنک کننده در حالی که فشار مبرد را تغییر می دهد، استفاده شود. بسیاری از سیستم‌های تهویه مطبوع و تبرید از مبردهایی استفاده می‌کنند که در طی فرآیند گرمایش و سرمایش از بخار (گاز) به مایع و دوباره به بخار تبدیل می‌شوند.

R-22: مبرد HCFC (هیدروکلرو فلوئوروکربن) که اغلب با نام تجاری مانند Freon® از آن یاد می شود، عمدتاً در سیستم های تهویه مطبوع مسکونی استفاده می شود. به دلیل پتانسیل بالاتر گرمایش جهانی (GWP) و خاصیت تخریب لایه لایه لایه لایه لایه لایه لایه لایه لایه اوزون در حال حذف شدن است.

R-410A: مبرد غیر تخریب کننده ازن که جایگزین R-22 به عنوان مبرد انتخابی در ایالات متحده، ژاپن و اروپا شده است. R-410A در فشار بالاتری نسبت به R-22 عمل می کند و نیاز به استفاده از تجهیزات متفاوتی نسبت به R-22 دارد.

رطوبت نسبی: نسبت مقدار رطوبت هوا نسبت به رطوبتی که هوا می تواند در دمای فعلی نگه دارد، به صورت درصد بیان می شود.

هوای برگشتی: هوا پس از گردش در یک اتاق به واحد گرمایش کشیده می شود.

تهویه مطبوع اتاق: واحد تهویه مطبوع مستقل که فقط در صورت نیاز خنک می شود، معمولاً در فضای پنجره نصب می شود. به طور کلی کارایی کمتری نسبت به تهویه مطبوع مرکزی دارد، اما هزینه کمتری برای کارکرد دارد.

سیستم تقسیم: متداول ترین نوع سیستم مسکونی، از دو جزء اصلی تشکیل شده است – یک کمپرسور و واحد کندانسور نصب شده در فضای باز و یک هواگیر نصب شده در داخل خانه.

سیستم: یک اصطلاح کلی که به مجموعه قطعاتی که عملکرد HVAC را انجام می دهند اشاره دارد.

تناژ بار برودت: واحد اندازه گیری که برای توصیف ظرفیت سرمایش یک سیستم تهویه مطبوع استفاده می شود. یک تن خنک کننده مقدار گرمای مورد نیاز برای ذوب یک تن بلوک یخ در یک دوره 24 ساعته است.

منطقه بندی Zoning : روشی برای تأمین گرمایش یا سرمایش مستقل برای مناطق یا اتاق‌های مختلف در یک ساختمان یا خانه، که معمولاً توسط کنترل‌های جداگانه یا با باز کردن یا بستن دریچه‌ها و مجاری در هر منطقه کنترل می‌شود.

سیستم کنترل محیطی / واحد کنترل محیطی (ECU): دستگاهی که برای تنظیم دما، رطوبت، فیلتراسیون و/یا فشار در یک فضای معین استفاده می شود. Air Innovations واحدهای کنترل محیطی (ECU) را ایجاد می کند که مشکلات را در محیط های منحصر به فرد یا تقاضای مشتریان حل می کند.

واحد کنترل محیطی با هوا خنک: این سیستم ها از کندانسور هوا خنک استفاده می کنند، دستگاهی که برای حذف گرمای تولید شده در چرخه تراکم بخار استفاده می شود. اکثر سیستم های HVAC از هوا برای خنک کردن سیستم ها استفاده می کنند. این سیستم ها زمانی مورد استفاده قرار می گیرند که هیچ منبع آب برای متراکم شدن در دسترس نباشد و برای کاربردهای قابل حمل بهینه هستند. ما همچنین واحدهای کنترل محیطی با آب خنک یا آب سرد را ارائه می دهیم.

تصفیه هوا: حذف آلاینده های موجود در هوا از هوا. محصولات Air Innovations از تکنیک های مختلفی برای تصفیه هوا استفاده می کنند. ما از فیلتراسیون HEPA یا ULPA (بر اساس کاربرد) و کربن فعال برای حذف ذرات و گازهای خارجی از هوا استفاده می کنیم. محصولاتی مانند Isolation Air (برای کنترل آلودگی در قرنطینه و بیمارستان) و Cleanroom Systems از این تکنیک ها استفاده می کنند.

CFM: مخفف فوت مکعب در دقیقه. این اندازه‌گیری به شما امکان می‌دهد بدانید که چه مقدار جریان هوا از ECU یا سایر تجهیزات HVAC دریافت می‌کنید. این به شما کمک می کند تا بفهمید که آیا سیستم ECU/HVAC ظرفیت کافی برای خنک کردن فضایی را دارد که می خواهید خنک کنید.

سیستم کنترل محیطی آب سرد: این دستگاه ها از آب سرد (معمولاً 42-45 درجه فارنهایت یا 5-7 درجه سانتیگراد) به جای مبرد با انبساط مستقیم برای خنک کردن فضای تعیین شده استفاده می کنند. این‌ها با سیستم‌های کنترل محیطی خنک‌شده با آب متفاوت هستند، زیرا برای کنترل دما در یک فضا فقط به آب سرد و یک فن نیاز دارند. با این حال، این سیستم ها به یک منبع آب سرد در تمام طول سال نیاز دارند که توسط تاسیساتی که در آن نصب شده اند، تامین می شود. آزمایشگاه‌هایی با خروجی حرارت قابل توجه و سایر محیط‌های مشابه که نیاز به تامین آب سرد در تمام طول سال دارند، می‌توانند از ECU آب سرد برای خنک کردن فضای تعیین‌شده استفاده کنند.

نقطه شبنم: دمایی که در آن بخار آب موجود در هوا به آب متراکم می شود. [از لحاظ فنی تر، دمایی است که در آن بخار آب در هوا با همان سرعتی که در فشار بارومتری ثابت تبخیر می شود متراکم می شود]. خنک کردن هوا در زیر نقطه شبنم نحوه رطوبت زدایی هوا است. کنترل نقطه شبنم در برخی از کاربردها مانند پوشش قرص برای داروها، خشک کردن خشک کننده در کنترل اتاق تمیز برای کاربردهای هوافضا و بسیاری موارد دیگر حیاتی است. Air Innovations سیستم هایی را طراحی می کند که نقطه شبنم/رطوبت نسبی، فیلتراسیون و سایر عوامل کنترل محیطی را کنترل می کنند.

سیستم تهویه مطبوع با انبساط مستقیم (DX): یک واحد کنترل محیطی (ECU) که از چرخه انبساط و فشرده سازی بخار مبرد برای خنک کردن فضا استفاده می کند. سیستم‌های DX، هوای یک فضا را با جریان دادن هوای عرضه‌شده بر روی قسمت تبخیرکننده سیستم خنک می‌کنند. Air Innovations از این روش در سیستم های بسته بندی/یکپارچه و تقسیم شده خود استفاده می کند. این یک اصل اساسی اکثر تهویه مطبوع است.

ECU مستقل: یک ECU مستقل در یک قطعه دیگر از تجهیزات موجود نیست. اینها ممکن است در یک مکان یا موبایل نصب شوند. چرا اهمیت دارد: بسیاری از برنامه‌ها، مانند اتاق‌های تمیز نیمه‌رسانا، جعبه‌های نمایش گل و واحدهای قرنطینه متحرک نیاز به کنترل محیطی در یک اتاق یا منطقه خاص دارند. Air Innovations دارای محصولات استاندارد ECU مستقل در برخی دسته بندی های رایج (نمایشگرهای خنک کننده گل) است و ECU های مستقل محصول سفارشی را برای تهویه مطبوع اتاق تمیز و بسیاری از کاربردهای دیگر طراحی می کند. ECU مجتمع را نیز ببینید.

HVACR: استراتژی حل شده برای غلبه بر مشکل در گرمایش، تهویه، تهویه مطبوع، یا تبرید. برخی از کاربران ما به جای HVAC به آن اشاره می‌کنند، زیرا فراگیرتر است. ما در این زمینه هم کار می کنیم.

ECU یکپارچه: این سیستمی است که توسط Air Innovations طراحی شده و بخشی از محصولات یک شرکت دیگر می شود. برخی از تجهیزات برای عملکرد صحیح به دما، رطوبت، فشار یا فیلتراسیون داخلی خاصی نیاز دارند. Air Innovations سابقه طولانی در طراحی زیرسیستم های کنترل محیطی با کاربردهای حیاتی از تجهیزات پزشکی گرفته تا پردازش دوغاب نفت و گاز دارد. ECU مستقل را نیز ببینید.

تسهیلات روان سنجی: روان‌سنجی رشته مهندسی است که با تعیین خواص فیزیکی و ترمودینامیکی مخلوط‌های گاز و بخار مرتبط است. تسهیلات سایکرومتری فضایی است که امکان مطالعه این ویژگی ها را فراهم می کند. وجود امکانات روان‌سنجی در محل به ما این امکان را می‌دهد که محصولات را تحت شرایط مختلف آزمایش کنیم و اکثر شرایطی را که محصولات ما واقعاً تحت آن عمل می‌کنند شبیه‌سازی کنیم. به عنوان مثال، اتاق می تواند دمای بین 0 درجه فارنهایت و 120 درجه فارنهایت (-17 درجه سانتی گراد و 48 درجه سانتی گراد) در 2.5٪ RH را بدست آورد و می تواند محصولات را در 115 ولت تا 277 ولت (1 فاز) یا 208 ولت تا 460 ولت (3 فاز) آزمایش کند. ).

رطوبت نسبی (RH): اندازه گیری مقدار بخار آب موجود در هوا نسبت به حداکثر رطوبتی که هوا می تواند نگه دارد. چرا اهمیت دارد: رطوبت زیاد یا کم می‌تواند باعث خرابی تجهیزات یا خراب شدن کالاها مانند شراب سریع‌تر از آنچه باید شود. Air Innovations می تواند کنترل رطوبت را در سیستم های خود طراحی کند. این شرکت همچنین دارای محصولات استاندارد با مانیتور و کنترل رطوبت یکپارچه است. ما همچنین دستگاه های مرطوب کننده مستقل انبار شراب را ارائه می دهیم.

سیستم اسپلیت HVAC: یک راه حل کنترل محیطی که در آن واحد تبخیر و واحد متراکم بخشی از یک واحد فیزیکی نیستند. این سیستم نتایجی مشابه با یک سیستم کاملاً یکپارچه به دست می آورد، اما امکان تطبیق پذیری بیشتری را در حین نصب فراهم می کند. کاربرانی که دارای فضاهای محدودی هستند که در حال خنک کردن هستند یا کسانی که به دنبال سیستم ساکت‌تر در فضای خنک‌شده هستند، باید از سیستم تقسیم استفاده کنند. Air Innovations می تواند سیستم های اسپلیت هوا خنک را ارائه دهد.

سیستم کنترل محیطی آب خنک: همانطور که به نظر می رسد، این سیستم ها از کندانسورهای آب خنک استفاده می کنند. اینها با سیستم های کنترل محیطی آب سرد متفاوت هستند زیرا می توانند از دمای آب بسیار گرمتر برای دفع گرمای سیستم از طریق کندانسور استفاده کنند. افرادی که فضای محدودی برای کانال کشی دارند یا افرادی که به نویز در ناحیه ای که نیاز به کنترل دما دارد حساس هستند، اما به منبع آب برای خنک کردن (مخزن، زمین گرمایی و غیره) دسترسی دارند، می توانند این نوع راه حل را انتخاب کنند. واحدهای کنترل محیطی که با آب خنک می شوند بیشتر از نظر محیط زیست آگاه هستند. Air Innovations تنها ارائه دهنده عمده سیستم های خنک کننده با آب برای انبارهای شراب و غیره است.

منابع:

https://www.techtarget.com/searchdatacenter/definition/HVAC

https://www.ac-heatingconnect.com/facility-managers/hvac-glossary-of-terms/

https://www.getgenea.com/blog/hvac-guidebook/

https://airinnovations.com/about-us/glossary-of-terms/

The post تعاریف و اصطالحات تاسیسات و تهویه مطبوع appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%aa%d8%b9%d8%a7%d8%b1%db%8c%d9%81-%d9%88-%d8%a7%d8%b5%d8%b7%d8%a7%d9%84%d8%ad%d8%a7%d8%aa-%d8%aa%d8%a7%d8%b3%db%8c%d8%b3%d8%a7%d8%aa-%d9%88-%d8%aa%d9%87%d9%88%db%8c%d9%87-%d9%85%d8%b7%d8%a8%d9%88/feed/ 0
مروری بر استانداردها و کدهای مرتبط با تجهیزات ثابت https://blog.novinparsian.com/%d9%85%d8%b1%d9%88%d8%b1%db%8c-%d8%a8%d8%b1-%d8%a7%d8%b3%d8%aa%d8%a7%d9%86%d8%af%d8%a7%d8%b1%d8%af%d9%87%d8%a7-%d9%88-%da%a9%d8%af%d9%87%d8%a7%db%8c-%d9%85%d8%b1%d8%aa%d8%a8%d8%b7-%d8%a8%d8%a7-%d8%aa/ https://blog.novinparsian.com/%d9%85%d8%b1%d9%88%d8%b1%db%8c-%d8%a8%d8%b1-%d8%a7%d8%b3%d8%aa%d8%a7%d9%86%d8%af%d8%a7%d8%b1%d8%af%d9%87%d8%a7-%d9%88-%da%a9%d8%af%d9%87%d8%a7%db%8c-%d9%85%d8%b1%d8%aa%d8%a8%d8%b7-%d8%a8%d8%a7-%d8%aa/#respond Fri, 10 Mar 2023 15:34:25 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2423 مروری بر استانداردها و کدهای مرتبط با تجهیزات ثابت

در اوایل دهه 1900، نیاز به محافظت از کارگران و مردم در برابر خطرات دیگ‌ها و تجهیزات تحت فشار آشکار شد، بنابراین صنعت شروع به توسعه استانداردهای طراحی کرد. پس از جنگ جهانی دوم، تعدادی از استانداردهای اجماع صنعت توسط کد بازرسی هیئت ملی (NBIC) ایجاد شد. در دهه 1980، موسسه نفت آمریکا (API) تلاش‌های […]

The post <strong>مروری بر استانداردها و کدهای مرتبط با تجهیزات ثابت</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
مروری بر استانداردها و کدهای مرتبط با تجهیزات ثابت

در اوایل دهه 1900، نیاز به محافظت از کارگران و مردم در برابر خطرات دیگ‌ها و تجهیزات تحت فشار آشکار شد، بنابراین صنعت شروع به توسعه استانداردهای طراحی کرد. پس از جنگ جهانی دوم، تعدادی از استانداردهای اجماع صنعت توسط کد بازرسی هیئت ملی (NBIC) ایجاد شد. در دهه 1980، موسسه نفت آمریکا (API) تلاش‌های صنعتی را برای توسعه و پیاده‌سازی رهبری کرد.

gartenmöbel design
bettwäsche tom und jerry
planeta sport muske patike novi pazar
giorgio armani sport
adidas beckenbauer trening
bomber jakke burgunder
гуми 18 цола
esprit round sunglasses
liemenes mergaitems
windows wont connect to iphone usb

 از اوایل دهه 90، API، به تنظیم استانداردهای مهم صنعت به‌ویژه از طریق برنامه مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) سازمان ایمنی و بهداشت شغلی (OSHA) و برنامه مدیریت ریسک (RMP) آژانس حفاظت از محیط‌زیست (EPA) پرداخته است

API و AFPM به طور مشترک ابتکار ایمنی فرآیند پیشرفته را مدیریت می کنند که تلاش مشترکی برای پیشبرد بیشتر بهبودهای ایمنی فرآیند در پالایشگاه ها و کارخانه های پتروشیمی از طریق فراهم کردن فرصت های بیشتر صنعت برای برقراری ارتباط و به اشتراک گذاری تجربیات و دانش است. از طریق این مشارکت، API و AFPM معیارهای عملکرد ایمنی فرآیند را جمع‌آوری می‌کنند، اطلاعات رویداد ایمنی فرآیند را به اشتراک می‌گذارند، اسناد اشتراک‌گذاری و شناسایی خطر را تولید و به اشتراک می‌گذارند، جلسات شبکه‌های منطقه‌ای را میزبانی می‌کنند، به موضوعات خاص مانند یکپارچگی مکانیکی و قابلیت اطمینان انسانی می‌پردازند. API همچنین برنامه‌ای را اجرا می‌کند که سیستم‌های ایمنی فرآیند سایت را با استفاده از تیم‌های شخص ثالث مستقل و معتبر از ارزیاب‌های متخصص ایمنی فرآیند واجد شرایط صنعت ارزیابی می‌کند. از طریق استفاده از پروتکل‌های توسعه‌یافته صنعت، ارزیابی‌ها هم کیفیت برنامه‌های نوشته شده و هم اثربخشی اجرای میدانی، از جمله برنامه یکپارچگی مکانیکی یک سایت را ارزیابی می‌کنند.

استاندارد های API تجهیزات ثابت

API نقش فعالی در ایجاد و انتشار اطلاعات و مواد آموزشگاه فنی داشته است. کمیته‌های API استانداردها و RPهایی را ایجاد می‌کنند که به تجهیزاتت ثابت صنعت می‌پردازند، این استانداردها عمدتاً در زمینه‌های بازرسی و تعمیر مخازن تحت فشار، مخازن ذخیره‌سازی بالای زمین، قابلیت اطمینان تجهیزات، خوردگی، مکانیک، و کاهش هزینه‌های سرمایه و نگهداری هستند.

این اسناد انتظارات مربوط به اجرا و انطباق را ارائه می‌کنند و بسیاری از آن‌ها شامل الزاماتی در قالب باید و نباید هایی هستند که توسط کمیته‌های اجماع صنعت تعیین می‌شود. ایجاد این استانداردها در سطح صنعت اجازه می دهد تا رویه ها و شیوه ها به طور یکپارچه در یک شرکت با وجود چالش های ارائه شده توسط نیروی کار پویا و در حال تغییر ادامه یابد. دانش سازمانی دیگر محدود به چند کارمند ارشد نیست و با روش‌های آزمایش شده و واقعی موجود در استانداردها و RP جایگزین شده است. از آنجایی که این استاندارد ها باید برای بسیاری از سایت‌های مختلف صنعتی قابل اجرا باشند، کمیته‌های API اسناد خود را به‌گونه‌ای می‌نویسند که همچنان به مدیران اجازه می‌دهد تا به ایمن‌ترین و کارآمدترین شیوه‌ای که توسط نیازهای تأسیسات خود دیکته می‌شود، عمل کنند.

انگیزه نوشتن استانداردهای API  و RPها بر اساس چالش‌های ایمنی، رقابت و بودجه و همچنین فشارهای خارجی بی‌شماری بود، اما پذیرش این اسناد منجر به داده‌های بازرسی با ارزش‌تر، افزایش توانایی برای رسیدگی به شرایط متغیر فرآیند، و مزایای برنامه ریزی و بودجه بازرسی های برنامه ریزی شده و موارد دیگر شده است. استانداردهای API و RP ها به طور دوره ای مورد بازبینی قرار می گیرند تا مرتبط و آپدیت با صنعت باقی بمانند.

در ادامه با این استانداردهای API و اقدامات توصیه شده مرتبط با تجهیزات ثابت آشنا خواهیم شد.

استاندارد ها و کد های  مخازن تحت فشار

API 510

کد بازرسی مخازن تحت فشار: بازرسی، رتبه بندی، تعمیر و تغییر در حین کار، فعالیت های بازرسی، تعمیر، تغییر و رتبه بندی مجدد مخازن تحت فشار و دستگاه های کاهش فشار که از این مخازن محافظت می کنند را پوشش می دهد. این کد بازرسی برای اکثر کشتی های پالایش و فرآیند شیمیایی که در خدمت قرار گرفته اند اعمال می شود. این شامل: کشتی هایی که مطابق با کد ساخت و ساز قابل اجرا ساخته شده اند. کشتی‌هایی که بدون کد ساخت و ساز (غیر کد) ساخته شده‌اند – کشتی‌هایی که طبق کد ساخت‌وساز شناخته‌شده ساخته نشده‌اند و استاندارد شناخته‌شده شناخته‌شده‌ای را ندارند. کشتی‌هایی که بر اساس پذیرش صلاحیت طراحی، ساخت، بازرسی، آزمایش و نصب خاص به‌عنوان ویژه حوزه قضایی ساخته و تأیید شده‌اند. شناورهای غیر استاندارد – کشتی ساخته شده بر اساس کد ساخت و ساز شناخته شده اما پلاک یا مهر خود را گم کرده است.

RP 572

روش‌های بازرسی برای مخازن تحت فشار مکمل‌های API 510 با ارائه اطلاعاتی به بازرسان مخازن تحت فشار که می‌تواند مهارت‌ها را بهبود بخشد و دانش اولیه شیوه‌های بازرسی را افزایش دهد. این روش توصیه شده (RP) شیوه های بازرسی انواع مخازن تحت فشار (مانند درام ها، مبدل های حرارتی، ستون ها، راکتورها، خنک کننده های هوا، کره ها) مورد استفاده در پالایشگاه های نفت و کارخانه های شیمیایی را توصیف می کند. این RP به اجزای مخازن، فرآیندهای برنامه ریزی بازرسی، فواصل بازرسی، روش های بازرسی و ارزیابی، روش های تعمیر، سوابق و گزارش ها می پردازد. API 510 الزامات و انتظاراتی برای بازرسی مخازن تحت فشار دارد.

استاندارد ها و کد های پایپینگ

API 570

کد بازرسی لوله‌کشی، بازرسی، رتبه‌بندی، تعمیر و تغییر در سیستم‌های لوله‌کشی شامل مراحل بازرسی، رتبه‌بندی، تعمیر و تغییر سیستم‌های لوله‌کشی فلزی و پلاستیکی تقویت‌شده با فایبرگلاس (FRP) و دستگاه‌های کاهش‌فشار مرتبط با آن‌ها است. این کد بازرسی برای تمام لوله‌های هیدروکربنی و فرآیندهای شیمیایی اعمال می‌شود، مگر اینکه به‌طور خاص به عنوان اختیاری تعیین شده باشد. این نشریه بازرسی تجهیزات تخصصی از جمله ابزار دقیق، لوله‌های مبدل و شیرهای کنترل را پوشش نمی‌دهد. با این حال، این کد لوله کشی می تواند توسط مالک و یا کاربران در صنایع دیگر و سایر خدمات بنا به صلاحدید خود استفاده شود. سیستم‌های لوله‌کشی فرآیندی که در محل رها شده‌اند، دیگر مشمول این کد  بازرسی حین خدمت نمی‌شوند. با این حال، لوله‌کشی رها شده در محل ممکن است همچنان به مقداری بازرسی و یا کاهش خطر نیاز داشته باشد تا اطمینان حاصل شود که به دلیل خرابی مداوم، به یک خطر ایمنی فرآیند تبدیل نمی‌شود. سیستم‌های لوله‌کشی فرآیندی که به‌طور موقت از سرویس خارج شده‌اند، اما از بین رفته‌اند  و برای استفاده احتمالی در آینده حفظ شده‌اند همچنان تحت پوشش این کد قرار دارند.

RP 574

این کد روش‌های بازرسی برای اجزای سیستم لوله‌کشی API 570 را با ارائه اطلاعاتی به بازرسان لوله‌کشی که می‌تواند مهارت‌ها را بهبود بخشد و دانش اولیه شیوه‌های بازرسی را افزایش دهد، تکمیل می‌کند. این روش توصیه شده، شیوه‌های بازرسی لوله‌ها، لوله‌ها، شیرها (غیر از شیرهای کنترل) و اتصالات مورد استفاده در آموزش تاسیسات، پالایشگاه‌های نفت و کارخانه‌های شیمیایی را شرح می‌دهد. اجزای معمول لوله‌کشی، انواع شیرها، روش‌های اتصال لوله، فرآیندهای برنامه‌ریزی بازرسی، فواصل بازرسی و تکنیک‌ها، و انواع سوابق برای کمک به بازرسان در اجرای نقش خود در اجرای API 570 توضیح داده شده‌اند. این کد بازرسی موارد تخصصی، از جمله ابزار دقیق را پوشش نمی‌دهد. ، لوله های کوره و شیرهای کنترلی.

RP 578

برنامه تأیید مواد برای سیستم‌های لوله‌کشی آلیاژی جدید و موجود دستورالعمل‌هایی را برای یک سیستم تضمین کیفیت مواد و کیفیت ارائه می‌کند تا تأیید کند که ترکیب اسمی اجزای آلیاژی در پوشش فشار یک سیستم لوله‌کشی با مصالح ساختمانی انتخاب شده یا مشخص شده سازگار است تا پتانسیل برای انتشار فاجعه بار مایعات یا بخارات سمی یا خطرناک را به حداقل برساند. این RP دستورالعمل‌هایی را برای برنامه‌های کنترل مواد و تأیید مواد روی آلیاژهای آهنی و غیر آهنی در طول ساخت، نصب، نگهداری و بازرسی سیستم‌های لوله‌کشی فرآیند جدید و موجود تحت پوشش کدهای لوله‌کشی ASME B31.3 و API 570 ارائه می‌کند. این RP برای مواد آلیاژی فلزی که برای استفاده مستقیماً توسط مالک/کاربر یا غیرمستقیم از طریق فروشندگان، سازندگان یا پیمانکاران خریداری می‌شوند اعمال می‌شود و شامل تهیه، ساخت و نصب این مواد می‌شود. اجزای فولاد کربنی مشخص‌شده در سیستم‌های لوله‌کشی جدید یا موجود به‌طور خاص تحت پوشش این سند قرار نمی‌گیرند، مگر اینکه عناصر آلیاژی جزئی یا کمیاب برای مقاومت در برابر خوردگی اجزا یا تخریب مشابه حیاتی باشند.

استاندارد ها و کد های مبدل های حرارتی

استاندارد ها و کد های مبدل های حرارتی

Std. 530

این کد الزامات محاسبه ضخامت لوله بخاری در پالایشگاه‌های نفت را مشخص می‌کند و توصیه‌هایی را برای رویه‌ها و معیارهای طراحی مورد استفاده برای محاسبه ضخامت دیواره مورد نیاز لوله‌های جدید و اتصالات اجزای مرتبط برای بخاری‌های آتش‌زا برای صنایع نفت، پتروشیمی و گاز طبیعی ارائه می‌دهد. این کد برای طراحی لوله‌ها برای سرویس در کاربردهای خورنده و غیرخورنده مناسب است. این استانداردها به طور خاص برای طراحی پالایشگاه و لوله های هیتر آتش سوز مرتبط (لوله های جذب کننده حرارت مستقیم در داخل محفظه ها) ایجاد شده اند. این کد برای طراحی لوله کشی خارجی در نظر گرفته نشده اند. این استاندارد برای ضخامت بازنشستگی لوله توصیه نمی کند.

RP 538

بویلرهای صنعتی برای خدمات پالایشگاهی و پتروشیمی عمومی

RP 538 الزامات و توصیه هایی را برای طراحی، بهره برداری، تعمیر و نگهداری و ملاحظات عیب یابی برای دیگهای بخار صنعتی مورد استفاده در پالایشگاه ها و کارخانه های شیمیایی ارائه می دهد.کنترل احتراق، سیستم های مدیریت مشعل (BMS)، آماده سازی آب تغذیه، خلوص بخار، انتشار گازهای گلخانه ای و غیره را پوشش می دهد.

Std. 560

بخاری های خدمات پالایشگاه عمومی

Std. 560 الزامات و توصیه هایی را برای طراحی، ساخت، بازرسی، آزمایش، آماده سازی برای حمل و نصب بخاری های گازسوز، پیش گرم کن های هوا (APH)، فن ها و مشعل ها برای خدمات عمومی پالایشگاه ارائه می دهد. بخش های تحت پوشش شامل مسئولیت های خریدار و فروشنده، ملاحظات طراحی فرایند، احتراق و مکانیکی؛ مصالح ساختمانی؛ لوله و ساپورت لوله; هدرها، لوله کشی ها، پایانه ها و منیفولدها است. همچنین بارها و استرس مجاز؛ طراحی و ساخت پوشش های نسوز و ریخته گری. سازه ها و لوازم جانبی؛ پشته ها، مجاری و بریچینگ. مشعل ها، دمپرها و کنترل ها؛ درایوهای فن؛ دوده دم؛ ابزار و اتصالات؛ ساخت فروشگاه و نصب در میدان; بازرسی و آزمایش؛ سیستم های پیش گرمایش هوا؛ اندازه گیری کارایی؛ و اندازه گیری نویز را شامل می شود

RP 573

بازرسی بویلرها و بخاری‌های گازسوز شیوه‌های بازرسی بویلرها و بخاری‌های فرآیندی (کوره‌های) مورد استفاده در پالایشگاه‌های نفت و کارخانه‌های پتروشیمی را پوشش می‌دهد. رویه های توصیف شده در این سند بر بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات و ایمنی کارخانه با توصیف متغیرهای عملیاتی که بر قابلیت اطمینان تأثیر می گذارند و اطمینان از اینکه شیوه های بازرسی داده های مناسب را، چه در جریان و چه خارج از جریان، برای ارزیابی عملکرد فعلی و آتی به دست می آورند، متمرکز هستند.

Std. 660

مبدل های حرارتی پوسته و لوله

Std. 660 الزامات و توصیه هایی را برای طراحی مکانیکی، انتخاب مواد، ساخت، بازرسی، آزمایش و آماده سازی برای حمل مبدل های حرارتی پوسته و لوله برای صنایع نفت، پتروشیمی و گاز طبیعی ارائه می دهد. این استاندارد برای انواع  تجهیزات آموزش HVAC نظیر بخاری ها، کندانسورها، خنک کننده ها و بویلرها مورد استاده قرار میگیرد.این استاندارد برای کندانسورهای سطح بخار با خلاء و بخاری های آب تغذیه قابل استفاده نیست.

Std. 661

کولر های صنایع نفت، پتروشیمی و گاز طبیعی

Std. 661 الزامات و توصیه هایی را برای طراحی، ساخت، بازرسی، آزمایش و آماده سازی برای حمل کولرهای هوا برای استفاده در صنایع نفت، پتروشیمی و گاز طبیعی ارائه می دهد. این استاندارد برای مبدل های حرارتی کولرهوایی با بسته های افقی قابل اجرا است، اما مفاهیم اولیه را می توان برای ساختار های های دیگر نیز اعمال کرد.

Std. 663

مبدل های حرارتی نوع Hairpin

Std. 663 الزامات و توصیه هایی را برای طراحی مکانیکی، انتخاب مواد، ساخت، بازرسی، آزمایش و آماده سازی برای حمل مبدل های حرارتی Hairpin برای استفاده در صنایع نفت، پتروشیمی و گاز طبیعی ارائه می دهد. مبدل های حرارتی Hairpin شامل مبدل های حرارتی دو لوله ای و چند لوله ای هستند.

Std. 664

مبدل های حرارتی صفحه مارپیچی Spiral

Std. 664 الزامات و توصیه هایی را برای طراحی مکانیکی، انتخاب مواد، ساخت، بازرسی، آزمایش و آماده سازی برای حمل مبدل های حرارتی صفحه مارپیچی برای صنایع نفت، پتروشیمی و گاز طبیعی ارائه می دهد. این استاندارد برای مبدل های حرارتی صفحه مارپیچی مستقل و آنهایی که با یک مخزن تحت فشار یکپارچه هستند قابل استفاده است.

استاندارد ها و کد های مخازن ذخیره سازی

Std. 620

طراحی و ساخت مخازن ذخیره سازی بزرگ، جوشی و کم فشار

این استاندارد طراحی و ساخت فولاد کربنی بزرگ، جوش داده شده و کم فشار بالای مخازن ذخیره سازی زمینی (شامل مخازن کف تخت) که دارای یک محور عمودی چرخش هستند را پوشش می دهد. این استاندارد رویه‌های طراحی مخازنی را که دیواره‌های آن‌ها به گونه‌ای است که نتوان با چرخش یک کانتور مناسب حول یک محور عمودی چرخشی به طور کامل ایجاد کرد را پوشش نمی‌دهد. مخازن تشریح شده در این استاندارد برای دمای فلزات کمتر از 250 درجه فارنهایت و فشارهای کمتر از 15 پوند بر اینچ  گیج طراحی شده اند.

Std. 650

مخازن جوش داده شده برای ذخیره سازی نفت

این استاندارد حداقل الزامات را برای مواد، طراحی، ساخت، نصب و بازرسی مخازن ذخیره سازی عمودی، استوانه ای، بالای زمینی، سرپوشیده و روباز جوش داده شده در اندازه ها و ظرفیت های مختلف برای فشارهای داخلی تقریبی فشار اتمسفر (فشارهای داخلی بیش از وزن صفحات سقف)، و فشار داخلی بالاتر در صورت برآورده شدن الزامات اضافی مجاز است. این استاندارد فقط برای مخازنی که تمام کف آنها به طور یکنواخت پشتیبانی می شود و برای مخازن در سرویس های غیر یخچالی که حداکثر دمای طراحی آنها 93 درجه سانتیگراد (200 درجه فارنهایت) یا کمتر است، اعمال می شود.

حفاظت کاتدی مخازن ذخیره نفت رو زمینی

RP 651

حفاظت کاتدی مخازن ذخیره نفت رو زمینی

روش‌ها و شیوه‌هایی را برای دستیابی به کنترل خوردگی مؤثر در کف مخزن ذخیره‌سازی بالای زمین از طریق استفاده از حفاظت کاتدی ارائه می‌کند. این RP حاوی مقرراتی برای اعمال حفاظت کاتدی برای مخازن ذخیره سازی موجود و جدید است. روش‌های کنترل خوردگی مبتنی بر کنترل شیمیایی محیط یا استفاده از پوشش‌های محافظ به تفصیل پوشش داده نشده است. هنگامی که حفاظت کاتدی برای کاربردهای مخازن ذخیره سازی بالای زمینی استفاده می شود، هدف این RP ارائه اطلاعات و راهنمایی مختص مخازن ذخیره فلزی بالای زمین در خدمات هیدروکربنی است. برخی از روش های توصیه شده در این کد ممکن است برای مخازن در سرویس های دیگر نیز قابل اجرا باشد. در نظر گرفته شده است که فقط به عنوان یک راهنما برای افراد علاقه مند به حفاظت کاتدی خدمت کند و طرح های حفاظت کاتدی خاصی ارائه نشده است. چنین طرح‌هایی باید توسط شخصی که کاملاً با روش‌های حفاظت کاتدی مخازن ذخیره‌سازی نفت در بالای زمین آشنا است، ایجاد شود. این RP روش های خاصی را برای هر موقعیتی تعیین نمی کند زیرا شرایط متنوعی که در آن کف مخزن نصب می شود مانع از استانداردسازی شیوه های حفاظت کاتدی می شود.

RP 652

پوشش کف مخازن ذخیره‌سازی نفت روی زمین راهنمایی‌هایی را برای دستیابی به کنترل خوردگی مؤثر با استفاده از پوشش‌های کف مخزن در مخازن ذخیره‌سازی بالای زمین در خدمات هیدروکربنی ارائه می‌کند. این شامل اطلاعات مربوط به انتخاب مواد پوشش، آماده سازی سطح، کاربرد آستر، پخت و بازرسی پوشش کف مخزن برای مخازن ذخیره سازی موجود و جدید است. در بسیاری از موارد، پوشش کف مخزن روشی موثر برای جلوگیری از خوردگی داخلی کف مخازن فولادی است. اطلاعات و راهنمایی های مختص به مخازن ذخیره سازی فولاد بالای زمینی در خدمات هیدروکربنی را ارائه می دهد. برخی از روش های توصیه شده در اینجا ممکن است برای مخازن در سرویس های دیگر نیز اعمال شود. این روش توصیه شده تنها به عنوان یک راهنما در نظر گرفته شده است و مشخصات دقیق پوشش کف مخزن گنجانده نشده است. این روش توصیه شده به دلیل تنوع گسترده محیط های خدماتی، پوشش های کف مخزن خاصی را برای هر موقعیتی تعیین نمی کند.

Std. 653

بازرسی، تعمیر، تغییر و بازسازی مخزن

حداقل الزامات را برای حفظ یکپارچگی این مخازن پس از قرار گرفتن در خدمت فراهم می کند و به بازرسی، تعمیر، تغییر، جابجایی و بازسازی می پردازد. محدوده به پایه مخزن، کف، پوسته، ساختار، سقف، لوازم متصل و نازل‌ها به صفحه فلنج اول، اولین اتصال رزوه‌شده یا اولین اتصال انتهای جوش محدود می‌شود. بسیاری از نیازهای طراحی، جوشکاری، بررسی و مواد Std. 650 را می توان در بازرسی تعمیر و نگهداری، رتبه بندی، تعمیر و تغییر مخازن در حال خدمت استفاده کرد. در صورت تضاد ظاهری بین الزامات این استاندارد و Std. 650 یا نسخه قبلی آن Spec 12C، این استاندارد باید برای مخازنی که در خدمت قرار گرفته اند حاکم باشد.

RP 575

روش‌های بازرسی مخازن ذخیره‌سازی اتمسفر و کم فشار، بازرسی مخازن ذخیره‌سازی اتمسفر و فشار پایین را پوشش می‌دهد که برای کار در فشارهای اتمسفر تا 15 psig طراحی شده‌اند. شامل دلایل بازرسی، دفعات و روش های بازرسی، روش های تعمیر و تهیه سوابق و گزارش ها می باشد. این تمرین توصیه شده برای تکمیل Std. 653 که حداقل الزامات را برای حفظ یکپارچگی مخازن ذخیره سازی پس از به کارگیری آنها پوشش می دهد.

استاندارد ها و کد های دستگاه های کاهش فشار

Std. 520، قسمت اول

اندازه‌گیری، انتخاب و نصب دستگاه‌های کاهش فشار – قسمت اول

اندازه‌گیری و انتخاب برای اندازه‌گیری و انتخاب دستگاه‌های کاهش فشار مورد استفاده در پالایشگاه‌ها و صنایع مرتبط برای تجهیزاتی که حداکثر فشار کاری مجاز 15 psig (103 kPag) دارند، اعمال می‌شود. دستگاه های کاهش فشار تحت پوشش این استاندارد برای محافظت از مخازن تحت فشار بدون آتش و تجهیزات مربوطه در برابر فشار بیش از حد ناشی از عملیات و آتش سوزی در نظر گرفته شده است.

RP 520، قسمت دوم

اندازه، انتخاب و نصب دستگاه های کاهش فشار – قسمت دوم – نصب

روش‌های نصب دستگاه‌های کاهش فشار برای تجهیزاتی که حداکثر فشار کاری مجاز (MAWP) 15 psig (1.03 بار گرم) یا بیشتر دارند را پوشش می‌دهد. دریچه های فشار شکن یا دیسک های پارگی ممکن است به طور مستقل یا در ترکیب با یکدیگر برای ایجاد حفاظت مورد نیاز در برابر تجمع فشار بیش از حد استفاده شوند. اصطلاح  شیر تخلیه فشار شامل شیرهای اطمینانی است که در سرویس سیال تراکم پذیر یا غیر قابل تراکم و شیرهای تخلیه مورد استفاده در سرویس سیال تراکم ناپذیر استفاده می شود. خدمات گاز، بخار، بخار و سیال تراکم ناپذیر را پوشش می دهد.

Std. 521

سیستم های کاهش فشار و کاهش فشار

Std. 521 برای سیستم های کاهش فشار و کاهش فشار بخار اعمال می شود. اگرچه برای استفاده در پالایشگاه های نفت در نظر گرفته شده است، اما برای تاسیسات پتروشیمی، کارخانه های گاز، تاسیسات گاز طبیعی مایع (LNG) و تاسیسات تولید نفت و گاز نیز قابل استفاده است. اطلاعات ارائه شده برای کمک به انتخاب سیستمی طراحی شده است که مناسب ترین سیستم برای خطرات و شرایط موجود در تاسیسات مختلف است. این استاندارد الزامات را مشخص می کند و دستورالعمل هایی را برای مواردی نظیر بررسی علل اصلی فشار بیش از حد، تعیین نرخ های تسکین فردی  و انتخاب و طراحی سیستم های دفع، از جمله قطعاتی مانند لوله کشی، مخازن، شراره ها، و پشته های هواکش ارائه می دهد. این استاندارد برای دیگ های بخار با سوخت مستقیم اعمال نمی شود.

RP 576

بازرسی دستگاه های کاهش فشار

روش های بازرسی و تعمیر دستگاه های کاهش فشار خودکار که معمولاً در صنایع نفت و پتروشیمی استفاده می شود را شرح می دهد. به عنوان راهنمای بازرسی و تعمیر این دستگاه ها در کارخانه کاربر، اطمینان از عملکرد مناسب آنها در نظر گرفته شده است. این استاندارد دستگاه‌های خودکاری مانند شیرهای کاهش فشار، دریچه‌های کاهش فشار، دیسک‌های پارگی و دریچه‌های فشار خلاء با وزن را پوشش می‌دهد. دامنه این RP شامل بازرسی و تعمیر دستگاه های فشار گیر اتوماتیک رایج در صنعت نفت و پتروشیمی می باشد. این کد درزها یا بخش‌های ضعیف مخازن، درهای انفجاری، شاخه‌های همجوشی، دریچه‌های کنترل و سایر دستگاه‌هایی را که برای کارکردن به منبع برق خارجی وابسته هستند یا به صورت دستی کار می‌کنند، پوشش نمی‌دهد. بازرسی‌ها و آزمایش‌های انجام‌شده در کارخانه‌های تولیدکنندگان، که معمولاً توسط کدها یا مشخصات خرید پوشش داده می‌شوند، تحت پوشش این استاندارد نیستند.

منبع:

https://www.api.org/~/media/misg/mechanical%20integrity%20standards.pdf

The post <strong>مروری بر استانداردها و کدهای مرتبط با تجهیزات ثابت</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d9%85%d8%b1%d9%88%d8%b1%db%8c-%d8%a8%d8%b1-%d8%a7%d8%b3%d8%aa%d8%a7%d9%86%d8%af%d8%a7%d8%b1%d8%af%d9%87%d8%a7-%d9%88-%da%a9%d8%af%d9%87%d8%a7%db%8c-%d9%85%d8%b1%d8%aa%d8%a8%d8%b7-%d8%a8%d8%a7-%d8%aa/feed/ 0
روش هاي مختلف طراحي كولر هاي هوايي https://blog.novinparsian.com/%d8%b1%d9%88%d8%b4-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%85%d8%ae%d8%aa%d9%84%d9%81-%d8%b7%d8%b1%d8%a7%d8%ad%d9%8a-%d9%83%d9%88%d9%84%d8%b1-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%87%d9%88%d8%a7%d9%8a%d9%8a/ https://blog.novinparsian.com/%d8%b1%d9%88%d8%b4-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%85%d8%ae%d8%aa%d9%84%d9%81-%d8%b7%d8%b1%d8%a7%d8%ad%d9%8a-%d9%83%d9%88%d9%84%d8%b1-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%87%d9%88%d8%a7%d9%8a%d9%8a/#respond Fri, 10 Mar 2023 15:26:36 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2418 روش هاي مختلف طراحي كولر هاي هوايي

مبدل‌های حرارتی کولر هوایی پس از مبدل‌های پوسته و لوله از نظر فراوانی در رتبه دوم آموزش تاسیسات عملیات‌های شیمیایی و فرآوری نفت قرار دارند. این واحدها برای خنک کردن و یا متراکم کردن جریان های فرآیند با هوای محیط به عنوان محیط خنک کننده به جای آب استفاده می شوند. خنک سازی با هوا […]

The post <strong>روش هاي مختلف طراحي كولر هاي هوايي</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
روش هاي مختلف طراحي كولر هاي هوايي

مبدل‌های حرارتی کولر هوایی پس از مبدل‌های پوسته و لوله از نظر فراوانی در رتبه دوم آموزش تاسیسات عملیات‌های شیمیایی و فرآوری نفت قرار دارند. این واحدها برای خنک کردن و یا متراکم کردن جریان های فرآیند با هوای محیط به عنوان محیط خنک کننده به جای آب استفاده می شوند. خنک سازی با هوا اغلب از نظر اقتصادی سودمند است، به عنوان مثال، در مکان های خشک یا نیمه خشک، در مناطقی که آب موجود به تصفیه گسترده برای کاهش رسوب نیاز دارد، یا زمانی که سرمایه گذاری اضافی برای گسترش منبع آب خنک کننده موجود کارخانه مورد نیاز است. مقررات حاکم بر مصرف آب و تخلیه جریان های پساب به محیط زیست نیز تمایل به خنک سازی هوا دارند. اگرچه هزینه سرمایه یک مبدل هوا خنک معمولاً بالاتر است، اما هزینه عملیاتی معمولاً در مقایسه با مبدل های خنک کننده با آب به طور قابل توجهی کمتر است. از این رو، هزینه انرژی بالا نسبت به هزینه سرمایه به نفع خنک کننده هوا است. خنک کننده هوا نیز مشکلات رسوبی و خوردگی مربوط به آب خنک کننده را از بین می برد و امکان نشت و اختلاط آب با سیال فرآیند وجود ندارد. بنابراین، هزینه های تعمیر و نگهداری معمولا برای مبدل های هوا خنک کمتر است.

طراحی عمومی و کلی

gartenmöbel design
bettwäsche tom und jerry
planeta sport muske patike novi pazar
giorgio armani sport
adidas beckenbauer trening
bomber jakke burgunder
гуми 18 цола
esprit round sunglasses
liemenes mergaitems
windows wont connect to iphone usb

در یک مبدل حرارتی کولر هوایی، سیال فرآیند داغ از میان مجموعه‌ای از لوله‌های پره‌دار جریان می‌یابد و هوای محیط توسط یک یا چند فن جریان محوری در سراسر لوله‌ها دمیده می‌شود. برای کاربردهایی که فقط شامل انتقال حرارت معقول هستند، لوله ها به صورت افقی جهت گیری می شوند. برای کندانسورها، اغلب ازطراحیA-frame استفاده می‌شود که بخار چگالش در لوله‌هایی که در زاویه 60 نسبت به افقی قرار دارند به سمت پایین جریان می‌یابد،.

در واحدهایی که از لوله های افقی استفاده می کنند، فن ممکن است در زیر (کشش اجباری) یا بالای (کشش القایی) بانک لوله قرار گیرد. در هر صورت، هوا در لوله ها به سمت بالا جریان می یابد. مجموعه درایو فن در یک واحد کشش القایی ممکن است در زیر دسته لوله نصب شود (یا روی زمین یا از چارچوب معلق باشد)، یا ممکن است بالای فن نصب شود. با ترتیب قبلی، مجموعه درایو به راحتی برای بازرسی و نگهداری قابل دسترسی است و در معرض هوای گرم خروجی واحد قرار نمی گیرد. با این حال، شفت محرک از بسته لوله عبور می کند، که مستلزم حذف برخی از لوله ها و راندمان درایو کمتر است.

طراحی کشش اجباری ساده ترین و راحت ترین ترتیب فن را فراهم می کند. تمام اجزای دمنده که در زیر بسته لوله قرار دارند، برای تعمیر و نگهداری به راحتی قابل دسترسی هستند و در معرض هوای گرم خروجی دستگاه قرار نمی گیرند. با این حال، این مبدل ها به دلیل وزش باد مستعد گردش هوای گرم هستند. عملیات کشش القایی جریان هوای یکنواخت تری را بر روی بسته لوله نسبت به عملیات کشش اجباری می دهد، و ارتفاع تخلیه بالاتر، پتانسیل برگشت هوای داغ به ورودی واحد یا سایر واحدهای مجاور را کاهش می دهد. چرخش هوای داغ ظرفیت مبدل حرارتی را کاهش می دهد و در نتیجه به سرعت جریان هوا و یا سطح انتقال حرارت بیشتر نیاز دارد.طراحی جریان القایی همچنین مقداری محافظت از عناصر بسته لوله را فراهم می کند، که به تثبیت عملکرد واحد در هنگام ایجاد تغییرات ناگهانی در شرایط محیطی کمک می کند. برای یک نرخ جریان جرمی معین از هوا، عمل کشش القایی به دلیل سرعت جریان حجمی بالاتر هوای گرم شده که توسط فن با کشش القایی اداره می شود اصولاً مستلزم مصرف توان بیشتری نسبت به عملیات کشش اجباری است. با این حال، در عمل، این نقطه ضعف بالقوه با توزیع یکنواخت تر جریان و پتانسیل پایین تر برای گردش مجدد گاز داغ که با عملیات کشش القایی به دست می آید، جبران می شود. در نتیجه، واحدهای کشش القایی معمولاً به توان قابل توجهی بیشتر از واحدهای کشش اجباری نیاز ندارند و در برخی موارد ممکن است در واقع به توان کمتری نیاز داشته باشند .

استراتژی طراحی

روش اصلی طراحی مبدل های حرارتی کولر هوایی مانند مبدل های پوسته و لوله آموزش HVAC است. به این ترتیب که ابتدا یک طراحی اولیه برای واحد با استفاده از یک ضریب انتقال حرارت کلی تقریبی به دست می آید. سپس محاسبات  انجام می‌شود و طراحی اولیه در صورت لزوم اصلاح می‌شود تا زمانی که به یک طراحی قابل قبول برسد. یک مرحله مقدماتی مهم در فرآیند طراحی، انتخاب دمای هوای خروجی است. این پارامتر تأثیر عمده ای بر عملکرد مبدل دارد. افزایش دمای هوای خروجی، مقدار هوای مورد نیاز را کاهش می دهد که باعث کاهش قدرت فن و در نتیجه کاهش هزینه عملیاتی می شود. با این حال، ضریب انتقال حرارت سمت هوا و اختلاف دمای متوسط در مبدل را نیز کاهش می دهد، که باعث افزایش اندازه واحد و در نتیجه سرمایه گذاری سرمایه می شود. وضعیت مشابهی در مورد مبدل‌های حرارتی آبی وجود دارد، اما محدوده دمایی خروجی ممکن است برای مبدل‌های کولر هوایی بسیار بیشتر باشد. بنابراین، بهینه‌سازی با توجه به دمای هوای خروجی (یا معادل آن، سرعت جریان هوا) یک جنبه مهم از طراحی مبدل حرارتی کولر هوایی است. نگرانی اصلی به‌دست آوردن یک طراحی قابل اجرا (و معقول) به جای طراحی بهینه است. با این حال، اهمیت بهینه سازی در این زمینه را نباید نادیده گرفت.

دستورالعمل های طراحی

لوله: انتخاب لوله باید بر اساس دمای سیال سمت لوله و پتانسیل خوردگی سطح لوله خارجی باشد.

توزیع جریان هوا: به منظور به دست آوردن توزیع یکنواخت جریان هوا در سراسر بسته لوله، منطقه فن باید حداقل 40٪ از سطح صفحه بسته باشد. علاوه بر این، برای جایگاه های دو فن، نسبت طول لوله به عرض باندل باید در محدوده 3 تا 3.5 باشد. همچنین داشتن حداقل چهار ردیف لوله مطلوب است.

نکته: در کارخانه‌های شیمیایی و پالایشگاه‌های نفت، مبدل‌های حرارتی کولر هوایی اغلب بر روی قفسه‌های لوله نصب می‌شوند تا فضای قطعه حفظ شود. در این شرایط، ساختار واحد ممکن است بر اساس ابعاد عرض قفسه لوله طراحی شود.

طراحی دمای هوا: یک مبدل حرارتی کوار هوایی  باید طوری طراحی شود که در شرایط تابستانی کار کند. با این حال، استفاده از بالاترین دمای سالانه هوای محیط برای اندازه گیری واحد، به طور کلی طراحی بسیار محافظه کارانه و بیش از حد گران قیمت را ایجاد می کند. بنابراین، روش معمول استفاده از دمای هوا مربوط به صدک 97 یا 98 است، یعنی دمایی که فقط از 2٪ تا 3٪ مواقع بیشتر است. دمای طراحی مناسب را می توان از داده های هواشناسی برای سایت کارخانه تعیین کرد.

دمای هوای خروجی: در طراحی جریان القایی، دمای هوای خروجی باید به حدود 220 درجه فارنهایت محدود شود تا از آسیب به پره های فن و یاتاقان ها جلوگیری شود. این قطعات ممکن است در صورت خرابی فن در معرض دمای بالا قرار بگیرند. بنابراین، اگر دمای سیال سمت لوله بیشتر از 350 فارنهایت باشد، باید طراحی جریان اجباری در نظر گرفته شود.

سرعت هوا: بر اساس سطح صورت بسته باندل و هوا در شرایط استاندارد معمولاً بین 400 تا 800 فوت در دقیقه است که مقدار آن بین 500 تا 700 فوت در دقیقه برای واحدهایی با ردیف های چهار تا شش لوله معمول است. مقداری در این محدوده معمولاً تعادل معقولی بین انتقال حرارت سمت هوا و افت فشار ایجاد می کند.

استراتژی طراحی

استانداردهای طراحی

اکثر مبدل‌های حرارتی کولر هوایی برای کاربردهای صنعتی، در پالایشگاه‌های نفت و صنایع دیگر آموزشگاه فنی ، مطابق با استاندارد API 661، مبدل‌های حرارتی کولر هوایی برای خدمات عمومی پالایشگاه، منتشر شده توسط مؤسسه نفت آمریکا (www.api.org) تولید می‌شوند. مشابه استانداردهای TEMA برای مبدل های پوسته و لوله، API 661 مشخصاتی را برای طراحی، ساخت و آزمایش مبدل های حرارتی کولر هوایی ارائه می دهد. اگر دمای سیال سمت لوله که وارد یک پاس می شود و از پاس بعدی خارج می شود بیش از 200 درجه فارنهایت متفاوت باشد، یک هدر تقسیم مورد نیاز است. چنین هدر شامل دو سرصفحه مجزا، یکی بالای دیگری است که هر کدام حاوی لوله های یکی از دو پاس مورد نظر است. این آرایش به لوله های هر یک از دو مسیر اجازه می دهد تا مستقل از یکدیگر منبسط شوند و در نتیجه از آسیب ناشی از تنش های حرارتی جلوگیری شود.

انواع طراحی فین ها

لوله های پره دار تقریباً همیشه در مبدل های هوا خنک برای جبران ضریب انتقال حرارت پایین سمت هوا استفاده می شوند. از باله های شعاعی (حلقه ای) که به صورت مارپیچ در امتداد لوله قرار گرفته اند استفاده می شود. ارتفاع باله به طور قابل توجهی بزرگتر از لوله های کم باله مورد استفاده در مبدل های پوسته و لوله است. از این رو، به این نوع لوله، لوله باله بالا گفته می شود.

انواع مختلفی از لوله های باله بالا در دسترس هستند، از جمله:

  1. باله یکپارچه
  2. باله دو فلزی
  3. باله کششی
  4.  باله تعبیه شده
  5. باله لحیم شده

لوله های یکپارچه باله ای (K-fin) با اکسترود کردن باله ها از فلز لوله ساخته می شوند. به طور کلی از مس یا آلیاژهای آلومینیومی ساخته می شود که نسبتاً نرم هستند و به راحتی کار می کنند. از آنجایی که باله ها با لوله ریشه یکپارچه هستند، تماس حرارتی کامل تحت هر شرایط کاری تضمین می شود.

لوله های دو فلزی (E-fin) از یک لوله داخلی یا آستر و یک لوله بیرونی یا آستین تشکیل شده اند. لوله داخلی ممکن است از هر ماده لوله ای ساخته شود و ابعادی مشابه لوله های مبدل حرارتی استاندارد داشته باشد. لوله بیرونی به طور یکپارچه باله ای است و معمولاً از آلیاژ آلومینیوم ساخته می شود. ضخامت آستین در زیر و بین باله ها معمولاً 0.04 اینچ تا 0.05 اینچ است. از آنجایی که تماس بین دو لوله کامل نیست، مقاومت تماسی در سطح مشترک بین لوله ها وجود دارد. اگرچه این مقاومت در دماهای پایین ناچیز است، اما می‌تواند به 10 تا 25 درصد از کل مقاومت حرارتی در عملیات‌های مربوط به دمای بالای سیال سمت لوله برسد  از این رو، این نوع لوله برای دمای بالای 600 درجه فارنهایت در سمت لوله توصیه نمی شود.

لوله های پره دار کششی به دلیل هزینه نسبتا پایین آن به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد. باله ها با پیچاندن نواری از مواد باله در اطراف لوله تحت کشش تشکیل می شوندنوار فلزی ممکن است به صورت مستقیم (لبه-زخم یا I-fin) یا به شکل حرف L خم شده باشد (L footed یا L-fin).این طراحی سطح تماس بیشتری را بین نوار باله و سطح لوله فراهم می کند و همچنین به محافظت از دیواره لوله در برابر خوردگی جوی کمک می کند. چسبندگی و حفاظت در برابر خوردگی بهتر را می توان با همپوشانی “پای” Ls (LL-fin) به دست آورد. فلز نوار تحت کشش تحت تغییر شکل کنترل شده قرار می گیرد تا تماس خوبی بین نوار و دیواره لوله ایجاد کند. یقه های دو سر لوله، نوار باله را در جای خود نگه می دارند و کشش را حفظ می کنند. با این وجود، از آنجایی که باله‌ها صرفاً با کشش نوار فلزی در جای خود ثابت می‌شوند، می‌توان آن‌ها را با عملیات در دماهای بالا یا چرخه دما شل کرد. بنابراین، این نوع لوله برای خدمات پیوسته با دمای سمت لوله زیر 400 فارنهایت (زیر 250 فارنهایت در مورد I-fin) استفاده می شود.

لوله های باله جاسازی شده (G-fin) با پیچاندن نواری از فلز پره به یک شیار مارپیچ که در سطح لوله ماشین کاری شده و سپس با پرکردن شیار با فلز لوله (پینگ کردن) نوار را در جای خود محکم می کنند. این نوع لوله بسیار مقاوم تر از لوله کششی است و به همین دلیل به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد. این برای دماهای سمت لوله تا 750 درجه فارنهایت و در خدماتی که شامل عملیات چرخه ای هستند قابل استفاده است. لوله‌های باله‌ای شیاردار شانه‌ای نوعی از لوله‌های باله‌ای تعبیه‌شده است که ویژگی‌های لوله‌های باله‌ای L و G را ترکیب می‌کند. در این حالت پای پره L شکل شامل قسمتی است که در شیار تعبیه شده قرار می گیرد. برای قرار دادن شیار در سطح، ضخامت دیواره اضافی 1 BWG برای لوله های باله تعبیه شده استفاده می شود. بنابراین، برای مایعات هیدروکربنی، معمولا از 13 لوله BWG به جای 14 لوله BWG استفاده می شود. لوله لحیم کاری شده با پیچاندن نواری از مواد باله در اطراف لوله تحت کشش ساخته می شود. سپس فلز باله و لوله با لحیم کاری به یکدیگر متصل می شوند. این پیوند متالورژیکی مقاومت تماس را به حداقل می رساند و اجازه می دهد تا در شرایط سخت تری نسبت به لوله کشی استاندارد یا لوله های تعبیه شده کار کند. دمای سمت لوله تا 1000 درجه فارنهایت با پره های مسی و تا 1500 درجه فارنهایت با پره های فولادی ضد زنگ مجاز است.

علاوه بر شل شدن پره ها، خوردگی در پایه پره ها ممکن است باعث شود عملکرد مبدل حرارتی خنک شده با هوا به مرور زمان بدتر شود. لوله‌های پره‌دار با پیچ تنشی بیشترین حساسیت را به خوردگی دارند زیرا رطوبت می‌تواند بین مواد باله و دیواره لوله حتی با باله‌های همپوشانی (LL) نفوذ کند. لوله های باله ای تعبیه شده در برابر خوردگی ریشه باله کمتر حساس هستند، در حالی که لوله های دو فلزی بسیار مقاوم در برابر خوردگی هستند.

لوله‌های پره‌بالا در اندازه‌ها و پیکربندی‌های مختلف با استفاده از لوله‌ها و لوله‌ها به‌عنوان پایه اصلی ساخته می‌شوند. قطرها از 0.5 اینچ تا 8 اینچ با ارتفاع باله 0.25 اینچ تا 1.5 اینچ متغیر است. تعداد باله ها در هر اینچ از کمتر از 2 تا 12 اینچ متغیر است و ضخامت باله متوسط معمولاً از 0.012 اینچ تا حدود 0.035 اینچ متغیر است. .، اگرچه لوله هایی با باله های ضخیم تر از برخی تولید کنندگان موجود است. با این حال، 1 در. لوله های OD با ارتفاع باله 0.5 اینچ یا 0.625 اینچ بیشترین کاربرد را در مبدل های حرارتی با هوا خنک می کنند.

طرح لوله معمولاً مثلثی با فاصله 0.125 اینچ تا 0.375 اینچ بین نوک باله ها است. افزایش فاصله باعث کاهش افت فشار سمت هوا می شود اما اندازه بسته باندل لوله را افزایش می دهد. لوله ها در دسته های مستطیلی کم عمق با تعداد ردیف های لوله معمولاً بین سه تا شش مرتب شده اند. تعداد کمی از ردیف های لوله به منظور پایین نگه داشتن افت فشار سمت هوا استفاده می شود. فن‌های جریان محوری مورد استفاده در مبدل‌های حرارتی خنک‌شونده با هوا می‌توانند فشار استاتیکی در حدود 1 اینچ آب یا بیشتر ایجاد کنند.

انواع طراحی باندل لوله

انواع طراحی باندل لوله

دسته های لوله مستطیلی شکل و معمولاً 6 تا 18 فوت عرض دارند. از آنجایی که بسته‌های لوله در کارخانه مونتاژ می‌شوند و به محل کارخانه ارسال می‌شوند، عرض باندل می‌تواند بر هزینه‌های حمل و نقل تأثیر بگذارد. (در ایالات متحده حداکثر عرض بار برای حمل و نقل کامیون بین ایالتی در اکثر ایالت ها 14 فوت است.) لوله ها یا به صفحات لوله مستطیلی بلندی که به سربرگ های جعبه جوش داده می شوند جوش داده می شوند یا به شکل نورد در می آیند. هدرهای جلو و عقب معمولاً مجهز به شاخه های پیچی هستند. شاخه ها را می توان برای دسترسی به لوله ها برای تمیز کردن و سایر تعمیرات جدا کرد.

هدرها همچنین با صفحات انتهایی فلنجی در دسترس هستند که می‌توان آنها را جدا کرد تا دسترسی بدون محدودیت به صفحات لوله فراهم شود. این نوع هدر علاوه بر گران‌تر بودن، مستعد نشتی است، زیرا واشر مستطیلی بلند به سختی در جای خود قرار می‌گیرد. معمولاً فقط زمانی استفاده می شود که تعمیر و نگهداری مکرر سمت لوله مورد نیاز باشد و فشار عملیاتی نسبتاً کم باشد. هدرهای جعبه در فشارهای بالاتر از حدود 4000 psia به دلیل ضخامت دیواره زیاد مورد نیاز غیر عملی می شوند. برای این کاربردهای فشار بالا، لوله ها مستقیماً به قسمتی از لوله با شماره برنامه مناسب جوش داده می شوند که به عنوان سربرگ عمل می کند. برای عملیات چند گذری، هدرها با صفحات پارتیشن پاس مجهز شده اند. لوله ها به گونه ای تقسیم می شوند که سیال فرآیند از ردیف لوله بالایی به ردیف های لوله پایینی جریان یابد. جریان رو به پایین سیال فرآیند در ترکیب با جریان هوا به سمت بالا یک الگوی جریان کلی می دهد که ترکیبی از جریان متقابل و جریان متقاطع است و اختلاف دمای متوسط را در مبدل حرارتی به حداکثر می رساند.

تکیه گاه ها و اسپیسرهای لوله برای محکم نگه داشتن لوله ها در جای خود و کاهش لرزش لوله در نظر گرفته شده است. بسته باندل در کنار هم قرار می گیرد و یکپارچگی ساختاری توسط اعضای جانبی که به هدرها، تکیه گاه های لوله و چارچوبی که واحد را پشتیبانی می کند، پیچ یا جوش داده شده اند، به آن ها می دهد.

انواع طراحی فن ها و درایورها

فن های جریان محوری با چهار یا شش پره و قطرهای 6 فوت تا 18 فوت معمولاً در مبدل های حرارتی هوا خنک استفاده می شوند، اگرچه گاهی اوقات از فن های بزرگتر و کوچکتر نیز استفاده می شود. پره های فن پلاستیکی برای دمای هوا تا 175 درجه فارنهایت استفاده می شود. تیغه های فلزی (معمولا آلومینیومی) برای دمای بالاتر هوا مورد نیاز است.

موتورهای الکتریکی اغلب به عنوان محرک فن، معمولاً 50 اسب بخار (37 کیلووات) یا کمتر استفاده می شوند. کاهش سرعت معمولاً با استفاده از تسمه های با گشتاور بالا (HTD) یا جعبه دنده های کاهش انجام می شود. همچنین ممکن است از درایوهای هیدرولیک با سرعت متغیر استفاده شود. تسمه های HTD را می توان با اندازه موتور تا 50 اسب بخار استفاده کرد  و پرکاربردترین روش کاهش سرعت هستند. فن های گام متغیر معمولاً برای ارائه کنترل دمای سمت فرآیند در مبدل های هوا خنک استفاده می شوند. گام تیغه به طور خودکار تنظیم می شود تا جریان هوای مورد نیاز را برای حفظ دمای خروجی مطلوب سیال فرآیند فراهم کند. این با استفاده از یک کنترل کننده دما و یک مکانیزم تنظیم تیغه با عملکرد پنوماتیک انجام می شود. کاهش جریان هوا همچنین مصرف برق را در زمانی که دمای محیط پایین است کاهش می دهد. نتایج مشابهی را می توان با استفاده از درایوهای با سرعت متغیر به دست آورد.

فن‌ها در محفظه‌هایی قرار دارند که بخش‌هایی مستقل از مبدل حرارتی کولر هوایی هستند. یک محفظه شامل یک یا چند دسته لوله، فن‌ها و مجموعه‌های محرکی است که هوا را به باندل‌ها می‌رسانند، و چارچوب و سازه‌های پشتیبانی مرتبط. به جز در شرایط غیرمعمول، چند بسته لوله در کنار هم در خلیج قرار می گیرند. سوله ها معمولا برای یک تا سه فن طراحی می شوند که جایگاه های دو فن رایج ترین آنهاست. محفظه های فن را می توان از قبل مونتاژ کرد و به محل کارخانه فرستاد، مشروط بر اینکه به اندازه کافی کوچک باشند تا شرایط حمل و نقل را برآورده کنند. در غیر این صورت باید در مزرعه مونتاژ شوند که به هزینه مبدل حرارتی می افزاید. یک مبدل حرارتی کولر هوایی از یک یا چند دریچه فن تشکیل شده است که چندین محل به طور موازی کار می‌کنند. تجهیزات اضافی مرتبط با هر فن شامل محفظه فن (که حلقه فن یا کفن نیز نامیده می شود) و پلنوم است. پوشش یک محفظه استوانه ای در اطراف پره های فن تشکیل می دهد. برای کاهش افت فشار، اغلب در انتهای ورودی مخروطی می شود. ورودی زنگوله‌ای برای این کار مؤثرترین است، اما از ورودی‌های مخروطی و دیگر انواع ورودی نیز استفاده می‌شود. پلنوم ساختاری است که

فن را با دسته لوله وصل می کند. در عملیات کشش اجباری، پلنوم برای توزیع هوای ارسال شده توسط فن در سراسر صفحه بسته لوله عمل می کند. با عملکرد پیشرانه القایی، پلنوم هوا را از بالای دسته لوله به ورودی فن می رساند. پلنوم های نوع جعبه ای بیشتر در واحدهای با جریاناجباری استفاده می شوند، در حالی که پلنوم های مخروطی معمولی برای عملیات جریانالقایی هستند. فن های کشش القایی گاهی اوقات به منظور کاهش مصرف برق به دیفیوزر مجهز می شوند. دیفیوزر در اصل یک پشته کوتاه با سطح مقطع در حال گسترش است که برای کاهش سرعت هوای خروجی کار می کند. اگرچه مقداری از دست دادن اصطکاک در دیفیوزر وجود دارد، اما نتیجه خالص افزایش فشار ساکن هوای خروجی و کاهش همزمان توان مصرفی فن است.

طراحی برای آب و هوای سرد

مبدل‌های حرارتی کولر هوایی برای عملکرد در طیف وسیعی از شرایط محیطی، از جمله دمای محیط از 60- فارنهایت تا 130 فارنهایت طراحی شده‌اند. ویژگی های طراحی ویژه برای عملیات در آب و هوای سرد به منظور جلوگیری از انجماد سیال فرآیند استفاده می شود. اگر دمای دیواره لوله ای که یک جریان هیدروکربنی را حمل می کند به نقطه ریزش هیدروکربن برسد، مایع در اطراف دیوار بسته می شود و در نتیجه سطح جریان کاهش می یابد و افت فشار سمت لوله افزایش می یابد. اگر آب در جریان فرآیند وجود داشته باشد، یخ می تواند در اطراف دیواره لوله با اثر مشابهی تشکیل شود. به همین ترتیب، هیدرات های متان می توانند روی دیواره های لوله کولرهای گاز طبیعی تشکیل شوند.

روش استاندارد برای جلوگیری از یخ زدگی، چرخش عمدی مقداری از هوای گرم خروجی از دستگاه به منظور افزایش دمای هوای ورودی است. این را می توان به روش های مختلفی بسته به عملیات جریان اجباری یا جریان القایی و شدت آب و هوای زمستانی انجام داد،. طراحی معمولی برای یک واحد کشش اجباری با گردش مجدد خارجی مطمئن ترین محافظت در برابر یخ زدگی را فراهم می کند. این واحد به طور کامل در یک محفظه مجهز به لوورهای قابل تنظیم برای کنترل میزان خروجی اگزوز و هوای ورودی قرار دارد. لوورهای دستی به صورت فصلی تنظیم می شوند در حالی که لوورهای اتوماتیک به طور مداوم از طریق مکانیسم های پنوماتیکی که توسط یک کنترل کننده دما هدایت می شوند تنظیم می شوند که دمای هوای ورودی به بسته لوله را در سطح مناسبی حفظ می کند. یک محفظه چرخش فراتر از هدرهای جلو و عقب قرار دارد و مجراهایی را فراهم می کند که در آن هوای سرد محیط با هوای چرخشی گرم مخلوط می شود. سرعت جریان هوای چرخشی توسط لوورهای داخلی در مجاری کنترل می شود که با بسته شدن دریچه های ورودی خارجی باز می شوند. . در این واحدها از فن های با گام متغیر یا با سرعت متغیر استفاده می شود. گام یا سرعت به طور خودکار توسط یک کنترل کننده دما تنظیم می شود که دمای خروجی سیال فرآیند را در دمای مورد نظر حفظ می کند.

یک ردیف لوله بخار در زیر بسته لوله نصب شده است تا جریان هوا را در هنگام راه اندازی و خاموش شدن در هوای سرد گرم کند. این لوله ها معمولاً همان نوع و اندازه لوله های بسته باندل هستند، اما با گامی برابر با دو برابر باندل. لوله های بخار معمولاً به عنوان کویل بخار شناخته می شوند.

The post <strong>روش هاي مختلف طراحي كولر هاي هوايي</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%b1%d9%88%d8%b4-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%85%d8%ae%d8%aa%d9%84%d9%81-%d8%b7%d8%b1%d8%a7%d8%ad%d9%8a-%d9%83%d9%88%d9%84%d8%b1-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%87%d9%88%d8%a7%d9%8a%d9%8a/feed/ 0
روابط حرارتي طراحي كولر هاي هوايي https://blog.novinparsian.com/%d8%b1%d9%88%d8%a7%d8%a8%d8%b7-%d8%ad%d8%b1%d8%a7%d8%b1%d8%aa%d9%8a-%d8%b7%d8%b1%d8%a7%d8%ad%d9%8a-%d9%83%d9%88%d9%84%d8%b1-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%87%d9%88%d8%a7%d9%8a%d9%8a/ https://blog.novinparsian.com/%d8%b1%d9%88%d8%a7%d8%a8%d8%b7-%d8%ad%d8%b1%d8%a7%d8%b1%d8%aa%d9%8a-%d8%b7%d8%b1%d8%a7%d8%ad%d9%8a-%d9%83%d9%88%d9%84%d8%b1-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%87%d9%88%d8%a7%d9%8a%d9%8a/#respond Sun, 05 Mar 2023 17:11:34 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2411 روابط حرارتي طراحي كولر هاي هوايي

طراحی حرارتی کولر هوایی شبیه طراحی مبدل های پوسته و دوله دوره آموزش Hvac است اما پارامترهای بیشتری نسبت به مبدل های پوسته و لوله وجود دارد. کولر های هوایی در معرض طیف گسترده ای از شرایط آب و هوایی دائما در حال تغییر هستند که مشکلات کنترلی را ایجاد می کند در صورتی که […]

The post <strong>روابط حرارتي طراحي كولر هاي هوايي</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
روابط حرارتي طراحي كولر هاي هوايي

طراحی حرارتی کولر هوایی شبیه طراحی مبدل های پوسته و دوله دوره آموزش Hvac است اما پارامترهای بیشتری نسبت به مبدل های پوسته و لوله وجود دارد. کولر های هوایی در معرض طیف گسترده ای از شرایط آب و هوایی دائما در حال تغییر هستند که مشکلات کنترلی را ایجاد می کند در صورتی که مبدل های پوسته و لوله مواجه نمی شوند. طراحان باید به تعادل اقتصادی بین هزینه برق برای فن ها و هزینه سرمایه اولیه برای تجهیزات دست یابند. باید در مورد دمای هوای محیط برای طراحی استفاده شود. سرعت جریان هوا و دمای خروجی اگزوز در ابتدا ناشناخته است و می‌توان در مرحله طراحی با تغییر تعداد ردیف‌های لوله و در نتیجه تغییر سطح صورت تغییر داد.

از آنجایی که تعداد ردیف‌های لوله، مساحت سطح، سرعت سطح هوا و هندسه سطح می‌تواند متفاوت باشد، می‌توان راه‌حل‌های زیادی برای یک مسئله حرارتی معین ایجاد کرد. با این حال، بدیهی است که یک راه حل بهینه از نظر سرمایه و هزینه های عملیاتی وجود دارد. روابط اصلی انتقال حرارت که برای مبدل های پوسته و لوله اعمال می شود در مورد کولر هوایی نیز اعمال می شود.

روابط طراحی حرارتی

gartenmöbel design
bettwäsche tom und jerry
planeta sport muske patike novi pazar
giorgio armani sport
adidas beckenbauer trening
bomber jakke burgunder
гуми 18 цола
esprit round sunglasses
liemenes mergaitems
windows wont connect to iphone usb

رابطه اساسی حاکم بر انتقال حرارت معادله فوریه است:

Q = U • A • (T – t)

که در آن

(T – t) = CMTD = LMTD • F

F فاکتوری است که اختلاف میانگین دمای ورود به سیستم را برای هرگونه انحراف از جریان مخالف واقعی تصحیح می کند. در کولر هوایی، هوا بطور قابل ملاحظه‌ای بدون مخلوط به سمت بالا در سراسر بسته‌ها جریان می‌یابد و سیال فرآیند می‌تواند طبق ترتیب عبور به جلو و عقب و پایین جریان یابد. با چهار یا چند پاس رو به پایین، جریان خلاف جریان در نظر گرفته می شود. و بنابراین ضریب F برابر با یک است. ضرایب تصحیح برای یک، دو و سه پاس در جدوال مربوطه ارائه می شوند، از مقادیر اثربخشی توسعه‌یافته توسط استیونز، فرناندز و ولف برای آرایه‌های جریان متقاطع مناسب محاسبه می شوند. ، در ابتدا نه منطقه، نه نرخ کلی انتقال حرارت و نه دمای هوای خروجی مشخص نیست. رویکرد سنتی در طراحی کولر هوایی مستلزم یک روش آزمون و خطای تکراری هم در CMTD و هم در نرخ انتقال است تا زمانی که الزامات هر دو منطقه را برآورده کند. به طور خاص، ابتدا افزایش هوا در نظر گرفته میشود CMTD محاسبه میشود، یک ضریب انتقال حرارت کلی در نظر گرفته شده، و یک اندازه مبدل با منطقه مورد انتظار انتخاب می شود. سپس از یک سرعت ظاهری مناسب برای محاسبه دمای هوای خروجی استفاده شده و این فرآیند تا زمانی تکرار می شود که دمای هوای پساب فرضی با مقدار محاسبه شده مطابقت داشته باشد. سپس ضرایب مجزا و ضریب کلی محاسبه شده و کل فرآیند تا زمانی تکرار می شود که “U” و CMTD محاسبه شده به اندازه کافی به مقادیر فرضی نزدیک شوند.

با این حال، روش دیگری وجود دارد که آزمون و خطا را در CMTD حذف می کند و تنها آزمون و خطا را روی ضریب فیلم سمت لوله باقی می گذارد.

در این مطلب روش Ntu آموزش تاسیسات را  برای کولر هوایی ارائه می‌کنیم.

تعاریف زیر بر اساس مبدل های حرارتی ارائه می شود:

1. نرخ ظرفیت حرارتی سیال داغ = Ch = Ctube = (Mcp) لوله =Q/t1-t2

2. نرخ ظرفیت حرارتی سیال سرد = Cc = Cair = (Mcp)هوا =Q/t2-t1

3. تعداد واحدهای انتقال حرارت = Ntu =A.U/Cmin

4. نسبت نرخ ظرفیت حرارتی = R =Cmin/Cmax

5. اثربخشی انتقال حرارت کولر هوایی=E= Ch(T1-T2)/Cmin(T1-t1)=Cc(t2-t1)/Cmin(T1-t1)

ما جریان هوا را بر حسب فوت مکعب استاندارد در دقیقه (scfm) به عنوان حاصلضرب عرض و طول مؤثر مبدل بر حسب فوت، و سرعت صفحه (FV) بر حسب فوت استاندارد در دقیقه (sfm) تعریف می‌کنیم. برای هر سرویس کولر هوایی، لزوماً در مرحله طراحی مشخص نخواهد بود که آیا هوا یا سیال سمت لوله داغ حداقل نرخ ظرفیت گرمایی را دارند، زیرا سرعت جریان جرمی هوا ناشناخته است. دو مورد ارائه شده در زیر هر دو موقعیت طراحی را پوشش خواهند داد.

نمونه 1:

  • Cmin=Cair=Ccold

R=Cmin/Cmax=Cair/Chot=Scfm*1.08/(Q/(T1-T2))=FV*W*L*1.08/(Q/(T1-T2))= FV*W*L*1.08*(T1-T2)/Q

1.08=0.075 lb/ft3 • 60 min/hr· 0.24 Btu/(lb • °F)

(2)

Chot/Cair:

E= Ch(T1-T2)/Cmin(T1-t1)= Q/FV*W*L*1.08*(T1-t1)

(3): (1)+(2)

ER= FV*W*L*1.08*(T1-T2)/Q * Q/FV*W*L*1.08*(T1-t1)=(T1-T2)/(T1-t1)

اگر مقدار (T1-T2)/(T1-t1) را برابر با Z در نظر بگیریم آنگاه:

(T1-T2)/(T1-t1)=Z

Z=E*R

برای تعداد واحدهای انتقال حرارت داریم:

NTU=A*U/Cmin=A*U/Cair=n*N*a*W*L*U/1.08*W*L*FV= n*N*a *U/1.08 *FV*(ri+rair+rf+rm)

NTU=k

می توانیم عبارت مورد I را با E • R و Ntu به عنوان مختصات و R به عنوان پارامتر رسم کنیم. با دانستن اینکه Z = E • R و k = Ntu، می توانیم R را در نمودار پیدا کنیم.

R= FV*W*L*1.08*(T1-T2)/Q

W=Q*R/ FV *L*1.08*(T1-T2)

t2=((T1-T2)/R)+t1

نمونه 2:

E= Ch(T1-T2)/Cmin(T1-t1)=(T1-T2/T1-t1)=Z

R=Cmin/Cmax=Chot/Cair=Q/FV*L*W*1.08*(T1-T2)

NTU=n*N*a*W*L/(Q/(T1-T2))*(ri+rair+rf+rm)

K=R*NTU

معیارهای انتخاب نمونه

می توانیم عبارت را با E و R • Ntu به عنوان مختصات و R به عنوان پارامترهای نمونه 1 رسم کنیم، با R = 1 مشترک در هر دو نمودار. برای مقادیر R بالای خط R = 1 خواهیم داشت:

W=Q/1.08*R*(T1-T2)*FV*L

t2=R*(T1-T2)+t1

برای مقادیر زیر خط R=1 داریم:

W=Q*R/1.08*(T1-T2)FV*L

کاربرد روش طراحی

برای هر سرویس کولر هوایی در مرحله طراحی آموزشگاه فنی، اطلاعات داده شده شامل دمای پایانه فرآیند، بار حرارتی و دمای محیط هوا و همچنین ابعاد لوله مطلوب است. رویکرد Ntu برای طراحی، مقادیر بهینه را برای ناحیه صورت بسته و دمای خروجی هواگرد تعیین می‌کند. با استفاده از این داده ها، یک طرح خنک کننده انتخاب می شود که باید به شدت بررسی شود، اما انتخاب به احتمال زیاد به بهترین طراحی نهایی برای یک سرویس داده شده نزدیک خواهد بود.

مقدار Z را می توان از داده های داده شده محاسبه کرد و ضریب انتقال حرارت کلی را از مقادیر جداول انتخاب کرد.

مقدار k یا Ntu محاسبه می‌شود و با استفاده از تعداد مفروض عبور لوله، R با استفاده از منحنی مناسب خوانده می‌شود. این مقدار R در معادلات مناسب برای پیش‌بینی مقادیر FA و خروجی هوا اعمال می‌شود. این طرح را می توان به اندازه کافی دقیق فرض کرد که برای اهداف تخمینی استفاده شود. این انتخاب باید به شدت بررسی شود تا طرح نهایی ایجاد شود. این کار با استفاده از همبستگی های انتقال حرارت و افت فشار انجام می شود که به صورت تجربی توسعه یافته و با آزمایش و مشاهده عملکرد کولر هوا تأیید شده است. بسیاری از این همبستگی ها به طور کلی شناخته شده است.

انتخاب فن و توان مورد نیاز

قطر فن باید تضمین کند که سطح اشغال شده توسط فن حداقل 40 درصد از سطح صفحه باندل باشد. قطر فن باید 6 اینچ کمتر از عرض بسته سیال داغ باشد. برای این کار منحنی های عملکرد فن برای انتخاب تعداد بهینه پره ها و زاویه گام و همچنین اسب بخار استفاده می شود.

برای محاسبه مقدار توان مورد نیاز برای فن بر حسب اسب بخاررابطه زیر را داریم:

شفت موتور اسب بخار = ft3/min واقعی (در فن) • افت فشار کل (اینچ آب) 6356 • راندمان فن (سیستم) • راندمان کاهش دهنده سرعت

انتخاب فن و توان مورد نیاز

حجم واقعی فن با ضرب حجم استاندارد هوا (scfm) در چگالی هوای استاندارد (0.075 lb/ft3) تقسیم بر چگالی هوای فن محاسبه می‌شود. از این رابطه می توان دریافت که نسبت اسب بخار مورد نیاز برای یک واحد بادکش اجباری به نیروی مورد نیاز برای یک واحد بادکش القایی تقریباً برابر با نسبت چگالی هوای خروجی به چگالی هوای ورودی است که به نوبه خود برابر است  با نسبت دمای مطلق هوا (t1 + 460) / (t2 + 460). اختلاف فشار کل در سراسر فن برابر است با مجموع فشار سرعت برای قطر فن انتخاب شده، افت فشار استاتیکی از طریق بسته سیال داغ، (که از داده های آزمایش سازنده تجهیزات برای یک نوع باله و فاصله لوله مشخص می شود). و سایر تلفات در سیستم آیرودینامیک. قطر فن برای توزیع خوب هوا انتخاب می شود و معمولاً منجر به فشار سرعت تقریباً 0.1 اینچ آب می شود. طراحی فن، محفظه پلنوم هوا، و محفظه فن، (به ویژه فاصله نوک فن)، می‌تواند بر راندمان سیستم تأثیر بگذارد، که همیشه کمتر از منحنی‌های فن بر اساس آزمایش‌های ایده‌آل تونل باد است. فن های جریان محوری صنعتی در کولر هوایی هایی که به درستی طراحی شده اند دارای راندمان فن (سیستم) تقریباً 75٪ بر اساس فشار کل هستند. کولر های هوایی که طراحی ضعیفی دارند ممکن است بازدهی سیستم را تا 40% داشته باشند. کاهنده های سرعت معمولاً حدود 95 درصد راندمان مکانیکی دارند. مقدار اسب بخار خروجی راننده از معادله بالا باید بر بازده موتور تقسیم شود تا توان ورودی تعیین شود.

کنترل عملکرد کولرهای هوایی

علاوه بر این واقعیت که سرعت جریان فرآیند، ترکیب و دمای ورودی سیال ممکن است با شرایط طراحی متفاوت باشد، دمای هوای محیط در طول یک شبانه روز 24 ساعته و از روز به روز متفاوت است. از آنجایی که کولر های هوا برای حداکثر شرایط طراحی شده‌اند، زمانی که خنک‌سازی بیش از حد سیال فرآیند مضر است، یا زمانی که صرفه‌جویی در توان فن مورد نظر است، نوعی کنترل ضروری است.

اگرچه کنترل را می توان با دور زدن سیال فرآیند انجام داد که این به ندرت انجام می شود و روش معمول کنترل جریان هوا است.

تغییر جریان هوا

تغییر جریان هوا را می توان با موارد زیر انجام داد

1. لوورهای قابل تنظیم در بالای بسته ها.

2. موتورهای فن دو سرعته.

3. خاموش شدن فن به ترتیب برای واحدهای چند فن.

4. فن های AUTO-VARIABLE®.

5. فرکانس متغیر برای کنترل موتور فن.

لوورها با ایجاد محدودیت قابل تنظیم برای جریان هوا کار می کنند و بنابراین در صورت کاهش جریان هوا در مصرف انرژی صرفه جویی نمی کنند. در واقع، لوورها اتلاف انرژی دائمی را حتی در حالت باز تحمیل می کنند.

موتورهای دو سرعته، فن‌های AUTO-VARIABLE و کنترل موتور فن فرکانس متغیر باعث صرفه‌جویی در مصرف انرژی در صورت کاهش جریان هوا می‌شوند. در آب و هوای معتدل، تا 67 درصد از قدرت طراحی ممکن است در طول یک سال با فن های زمینی AUTO-VARIABLE صرفه جویی شود. بنابراین هاب های AUTO-VARIABLE هزینه اضافی خود را در حدود یک سال یا کمتر بازپرداخت می کنند.

هم لوورها و هم فن های AUTO-VARIABLE ممکن است به طور خودکار از طریق ابزاری کار کنند که دما یا فشار را در هدر خروجی حس می کند. برای موارد شدید کنترل دما، مانند جلوگیری از یخ زدگی در آب و هوای سرد در زمستان، یا جلوگیری از انجماد مواد با نقطه ریزش یا نقطه ذوب بالا، طرح های پیچیده تری در دسترس هستند.

کنترل های تکمیلی

کنترل‌های اضافی تر عبارتند از:

1. گردش مجدد داخلی

با استفاده از یک فن با گام ثابت که به سمت بالا می‌وزد و یک فن AUTO-VARIABLE که قابلیت گام منفی و در نتیجه دمیدن هوا به سمت پایین را دارد، می‌توان هوا را تا سردترین قسمت لوله‌ها خنک کرد و در نتیجه از یخ زدگی جلوگیری کرد. واحدهای بادکش اجباری معمولی دارای فن گام منفی در انتهای خروجی هستند، در حالی که واحدهای بادکش القایی دارای فن گام مثبت در انتهای خروجی هستند. در هوای گرم، هر دو فن می توانند به سمت بالا منفجر شوند.

2. گردش مجدد خارجی

این روش مثبت تری برای تعدیل هوای خنک کننده است، اما فقط در واحدهای بادکش اجباری عملی است. هوای داغ خروجی از بسته سیال داغ خارج می شود و وارد پلنوم بالایی می شود که توسط یک لوور پوشیده شده است. هنگامی که نیازی به گردش نیست، لوور بالایی کاملا باز است و هوای گرم شده از آن خارج می شود. هنگامی که دریچه بالایی تا حدی بسته می شود، مقداری از هوای گرم به مجرا منحرف می شود و از طریق آن به سمت پایین جریان می یابد و به ورودی فن باز می گردد و با مقداری هوای سرد محیط مخلوط می شود. یک سنسور میانگین دمای هوا در زیر بسته سیال داغ، مقدار هوای در گردش و بنابراین میانگین دمای هوای ورودی را با تغییر دهانه لوور را کنترل می کند.

3. جریان همزمان

چهار جریان با نقطه ریزش بالا، اغلب توصیه می شود با تنظیم جریان همزمان از دمای بالای دیواره لوله اطمینان حاصل شود، به طوری که سیال فرآیند دمای ورودی بالا با سردترین هوا در تماس باشد و سیال فرآیند خروجی با دمای پایین در تماس باشد.

4. کویل های گرمایش کمکی – بخار یا گلیکول

کویل های گرمایشی مستقیماً در زیر بسته ها قرار می گیرند. بستن یک لوور در بالای بسته سیال داغ به کویل گرمایش اجازه می دهد بسته را گرم کند یا آن را در هوای سرد گرم نگه دارد، به طوری که در هنگام راه اندازی یا خاموش کردن، مواد موجود در بسته جامد نشوند. همچنین گاهی اوقات از کویل های گرمایشی برای تلطیف هوای بسیار سرد به بسته ها در زمانی که فن کار می کند و دریچه اگزوز باز است استفاده می شود.

کنترل های تکمیلی

کنترل نویز

در سال های اخیر نگرانی ها در مورد سر و صدای صنعتی افزایش یافته است. از آنجایی که کولر هوایی در ابتدا یکی از تجهیزات اصلی آموزشگاه فنی نبوده است، تنها پس از کاهش مشارکت کنندگان جدی تر است که توجه بر کولر هوایی متمرکز شده است.

نویز کولر هوایی بیشتر در اثر ریزش گرداب پره فن و تلاطم هوا ایجاد می شود. سایر عوامل کاهش دهنده سرعت (درایوها یا چرخ دنده های گشتاور بالا) و موتور هستند. نویز عموماً حاصل از باند وسیعی است، به جز نویزهای باند باریک گاه به گاه که توسط موتور یا کاهنده سرعت یا در اثر تعامل بین این منابع و ساختار کولر هوایی ایجاد می شود.

شواهد این است که برای فن های کارآمد در سرعت نوک فن متوسط، این نویز متناسب با قدرت سوم سرعت نوک فن و با اولین توان اسب بخار مصرفی فن است. در حال حاضر کاملاً عملی و معمولاً مقرون به صرفه است که سطح فشار صوت را در 3 فوت زیر کولر هوایی تا 85 dB(A) کاهش دهیم.

اما در زیر 80 dB(A)، نویز درایوها غالب است و باید اقدامات خاصی انجام شود.

طراحی کولر هوایی برای مایعات ویسکوز

ضرایب فیلم برای جریان آرام در داخل لوله‌ها بسیار کم است و به همان اندازه ضرایب فیلم برای جریان هوا از بیرون لوله‌های خالی است. بنابراین، به طور کلی هیچ مزیتی در استفاده از پره ها در سمت هوا برای افزایش نرخ انتقال حرارت کلی وجود ندارد زیرا ضریب جریان آرام درونی کنترل کننده خواهد بود. بسته سیال داغ لوله برهنه با تعداد زیادی ردیف معمول است.

برای سیالات فرآیندی با ویسکوزیته خروجی تا 20 سانتی‌پوایز، می‌توان با استفاده از لوله‌های با قطر بزرگ و سرعت‌های بالا (تا 10 فوت در ثانیه) به عدد رینولدز در خروجی بالای 2000 عدد رینولدز بحرانی دست یافت و این عدد را حفظ کرد. جریان در منطقه گذار با این حال، این معمولا منجر به افت فشار 30 تا 100 psi می شود. با توجه به معایب طراحی برای جریان آرام، این افزایش افت فشار معمولاً توجیه اقتصادی دارد زیرا افزایش هزینه عملیاتی و سرمایه ای پمپ در مقایسه با کاهش هزینه مبدل آشفته ناچیز است. بزرگترین مشکل جریان آرام در لوله ها این است که جریان ذاتاً ناپایدار است. دلایل این امر را می توان با مقایسه افت فشار و ضریب انتقال حرارت برای جریان آشفته در مقابل جریان آرام، به عنوان تابعی از ویسکوزیته (μ) و سرعت جرم (G) نشان داد:

در یک مبدل حرارتی با هوا خنک، به دلیل توزیع ناقص جریان در سمت هوا به دلیل باد، یا به دلیل وجود ردیف‌های متعدد لوله در هر گذر، این احتمال وجود دارد که جریان از طریق برخی از لوله‌ها در یک گذر معین بیشتر از آن خنک شود. لوله های دیگر

در جریان آشفته، افت فشار آنقدر تابع ضعیف ویسکوزیته (قدرت 0.2) و تابعی قوی از سرعت جرم (1.8 توان) است، به طوری که جریان در لوله های سردتر باید فقط اندکی کاهش یابد تا افت فشار برابر باشد. مانند آنچه در لوله های داغ تر است. همچنین، با کاهش جریان و افزایش ویسکوزیته، ضریب انتقال حرارت به طور قابل توجهی کاهش می یابد (توان ویسکوزیته 0.47-، توان 0.8 G)، بنابراین بیش از حد خنک کننده خود اصلاح می شود.

با جریان آرام، افت فشار تابعی بسیار قوی تر از ویسکوزیته (توان 1.0) و تابع بسیار ضعیف تر از سرعت جرم (توان 1.0) است، بنابراین جریان در لوله های سردتر باید بسیار بیشتر کاهش یابد تا ویسکوزیته بالاتر جبران شود. ویسکوزیته هیدروکربن های سنگین معمولاً تابعی بسیار قوی از دما است، اما در جریان آرام، ضریب انتقال حرارت مستقل از ویسکوزیته است و فقط تابع ضعیفی از سرعت جرم (توان 0.33) است، بنابراین خود اصلاحی جریان آشفته وجود ندارد. . نتیجه این است که بسیاری از لوله ها عملاً مسدود می شوند و تعداد کمی از لوله ها بیشتر جریان را حمل می کنند. پایداری در نهایت در لوله‌های جریان بالا در نتیجه سرعت جرم بالا و افزایش آشفتگی حاصل می‌شود، اما از آنجایی که بسیاری از لوله‌ها جریان کمی دارند و خنک‌کننده کمی دارند، نتیجه همزمان افت فشار بالا و عملکرد کم است. نقطه ای که در آن به ثبات می رسد بستگی به شیب منحنی ویسکوزیته در مقابل دما دارد. سیالات با نقطه ریزش بالا ممکن است اکثر مبدل ها را به طور کامل وصل کنند. گاهی اوقات می توان با طراحی بسته های عمیق برای بهبود توزیع جریان هوا از این مشکل جلوگیری کرد.

بسته ها نباید بیش از یک ردیف در هر پاس داشته باشند و ترجیحاً باید حداقل دو پاس در هر ردیف داشته باشند، به طوری که مایع بین پاس ها مخلوط شود. هنگامی که سیال دارای ویسکوزیته بالا و نقطه ریزش زیاد است، دامنه های خنک کننده طولانی باید به مراحل تقسیم شوند. مبدل اول باید برای جریان آشفته طراحی شود، با دمای خروجی به اندازه ای بالا که عدد رینولدز خروجی بالای 2000 را حتی با دبی کاهش یافته تضمین کند. محدوده خنک‌کننده پایین‌تر را می‌توان در یک سیم پیچ سرپانتین (کویل متشکل از لوله‌ها یا لوله‌هایی که با خم‌های برگشتی 180 درجه متصل شده‌اند، با یک لوله در هر گذر) انجام داد. کویل سرپانتین با دمای پایین، البته باید توسط کانال‌های گردش هوای گرم خارجی از یخ زدگی محافظت شود.

سیستم‌های آب با حلقه بسته اغلب مقرون به صرفه‌تر هستند و به اندازه یک سیم پیچ سرپانتین مؤثر هستند. یک مبدل حرارتی پوسته و لوله، مایع چسبناک را در محدوده دمای پایین آن در سمت پوسته خنک می کند. آب مهار شده بین سمت لوله پوسته و لوله و یک کولر هوایی که در آن گرما به اتمسفر تخلیه می‌شود، گردش می‌کند.

برای سیالات چسبناکی که به طور مسئولانه تمیز هستند، مانند روغن روغن، می توان ضریب سمت لوله را بین چهار تا ده برابر افزایش داد، بدون افزایش افت فشار، با قرار دادن پروموتورهای آشفتگی و طراحی برای سرعت کمتر. سپس استفاده از باله های خارجی برای افزایش ضریب سمت هوا نیز مفید است. علاوه بر افزایش ضریب انتقال حرارت، پروموتورهای آشفتگی دارای این مزیت بزرگ هستند که افت فشار متناسب با توان 1.3 سرعت جرمی و تنها با توان 0.5 ویسکوزیته است، به طوری که جریان غیر گرمایی بسیار پایدارتر است. ساده ترین و احتمالاً مقرون به صرفه ترین پروموترها نوارهای چرخشی هستند، یک نوار مسطح که به شکل مارپیچ پیچیده شده است.

هزینه

قیمت تقریبی خرید هر فوت مربع سطح لوله  را به عنوان تابعی از کل سطح لوله  و تعداد ردیف های لوله ارائه میشود. قیمت ها تمام شده کارخانه است و شامل هزینه حمل و نقل یا صادرات نیست. قیمت ها بر اساس لوله های فولادی 1 اینچی OD X 12 BWG X 32 فوت با باله های آلومینیومی اکسترود شده، سربرگ های فولادی ساخته شده با شاخه های شانه فولادی، فشار طراحی 100 psig، موتورهای TEFC و درایوهای HTD است. فاکتورهای ضرب قیمت برای مواد مختلف لوله نیز باید در دسترس باشد.

از این منحنی ها می توان دریافت که قیمت هر فوت مربع برای نصب بیش از 7000 فوت مربع سطح لوله کمی متفاوت است. همچنین مشهود است که کاهش قیمت واحد به عنوان تابعی از تعداد ردیف‌های لوله به تدریج با افزایش تعداد ردیف‌ها کمتر می‌شود.

منبع:

https://files.chartindustries.com/hudson/BasicsofACHEBrochure-Web.pdf

The post <strong>روابط حرارتي طراحي كولر هاي هوايي</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%b1%d9%88%d8%a7%d8%a8%d8%b7-%d8%ad%d8%b1%d8%a7%d8%b1%d8%aa%d9%8a-%d8%b7%d8%b1%d8%a7%d8%ad%d9%8a-%d9%83%d9%88%d9%84%d8%b1-%d9%87%d8%a7%d9%8a-%d9%87%d9%88%d8%a7%d9%8a%d9%8a/feed/ 0
بررسي انتقال گرما و افت فشار در سمت لوله و هوا https://blog.novinparsian.com/%d8%a8%d8%b1%d8%b1%d8%b3%d9%8a-%d8%a7%d9%86%d8%aa%d9%82%d8%a7%d9%84-%da%af%d8%b1%d9%85%d8%a7-%d9%88-%d8%a7%d9%81%d8%aa-%d9%81%d8%b4%d8%a7%d8%b1-%d8%af%d8%b1-%d8%b3%d9%85%d8%aa-%d9%84%d9%88%d9%84%d9%87/ https://blog.novinparsian.com/%d8%a8%d8%b1%d8%b1%d8%b3%d9%8a-%d8%a7%d9%86%d8%aa%d9%82%d8%a7%d9%84-%da%af%d8%b1%d9%85%d8%a7-%d9%88-%d8%a7%d9%81%d8%aa-%d9%81%d8%b4%d8%a7%d8%b1-%d8%af%d8%b1-%d8%b3%d9%85%d8%aa-%d9%84%d9%88%d9%84%d9%87/#respond Fri, 03 Mar 2023 08:07:54 +0000 https://blog.novinparsian.com/?p=2406 بررسي انتقال گرما و افت فشار در سمت لوله و هوا

سیستم های لوله کشی فرآیند در معرض پدیده ای به نام افت فشار هستند. به بیان ساده، افت فشار، تفاوت فشار کل بین دو نقطه در یک شبکه حمل سیال است. هنگامی که یک ماده مایع وارد یک انتهای یک سیستم لوله‌کشی می‌شود و از انتهای دیگر خارج می‌شود، افت فشار در آن رخ می‌دهد. […]

The post <strong>بررسي انتقال گرما و افت فشار در سمت لوله و هوا</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
بررسي انتقال گرما و افت فشار در سمت لوله و هوا

سیستم های لوله کشی فرآیند در معرض پدیده ای به نام افت فشار هستند. به بیان ساده، افت فشار، تفاوت فشار کل بین دو نقطه در یک شبکه حمل سیال است. هنگامی که یک ماده مایع وارد یک انتهای یک سیستم لوله‌کشی می‌شود و از انتهای دیگر خارج می‌شود، افت فشار در آن رخ می‌دهد. افت فشار ناشی از اصطکاک ناشی از اصطکاک مایعات با اجزای لوله‌کشی و دیواره‌های داخلی یک سیستم لوله‌کشی است.

برای یک سیستم معین، می توان آن را با مدل های مهندسی با استفاده از نوع سیال، سرعت جریان آن، طرح و مشخصات لوله کشی (از جمله قطر لوله)، مشخصات اجزای سیستم (مانند پمپ ها) و موارد دیگر محاسبه کرد.

درک نحوه محاسبه آن در یک خط لوله خاص به مهندسان این امکان را می دهد که به درستی یک سیستم را طراحی کنند و متغیرهایی مانند قطر لوله، مشخصات پمپ و انواع شیرهای مورد استفاده را از جمله موارد دیگر تعیین کنند. با این حال، اگر افت فشار برای یک نصب خاص به خوبی شناخته نشود، پیامدهای منفی خواهد داشت.

gartenmöbel design
bettwäsche tom und jerry
planeta sport muske patike novi pazar
giorgio armani sport
adidas beckenbauer trening
bomber jakke burgunder
гуми 18 цола
esprit round sunglasses
liemenes mergaitems
windows wont connect to iphone usb

اگر افت فشار بیش از حد در یک سیستم وجود داشته باشد، دمای سیال کار افزایش می یابد و پمپ های سیستم به دلیل افزایش مصرف انرژی بار بیشتری متحمل می شوند. افت فشار همچنین می‌تواند فشار و بار کلی سیستم را افزایش دهد، سایش قطعات را افزایش داده و شرایط بالقوه خطرناک فشار بیش از حد را ایجاد کند. در نهایت افت فشار بیش از حد می تواند برخی از اجزای سیستم لوله کشی را به دلیل فشارهای عملیاتی ناکافی از کار بیاندازد یا باعث ایجاد کاویتاسیون مخرب سیستم شود.

هد فشاری

افت فشار یک اصطلاح پرکاربرد است که به طور مکرر در مهندسی طراحی، صنایع فرآیندی و آموزش HVAC استفاده می شود. بنابراین داشتن دانش کامل از افت فشار بسیار مهم است. افت فشار اختلاف فشار بین دو نقطه است به شرطی که جریان سیال بین آن نقاط وجود داشته باشد. بنابراین افت فشار زمانی اتفاق می افتد که یک ماده سیال (گاز/مایع) وارد یک نقطه از سیستم لوله کشی شده و از نقاط دیگر خارج می شود. در این صورت سیستم های لوله کشی فرآیند باید افت فشار داشته باشند و این پدیده به افت فشار معروف است.

تمام لوله های حامل سیالات ناشی از اصطکاک و تلاطم جریان، کاهش فشار را تجربه می کنند. این امر بر روی چیزهای به ظاهر ساده مانند لوله کشی خانه شما تا طراحی خطوط لوله عظیم، بسیار پیچیده تر و مسافت های طولانی تأثیر می گذارد.  مهندسان به جای دانستن افت فشار کل از یک سر به سر دیگر، دوست دارند فشار را به طور مداوم در طول یک لوله بکشند. این خط درجه هیدرولیک نامیده می شود و به راحتی نشان دهنده ارتفاعی است که اگر بخواهید یک لوله عمودی را به لوله اصلی بزنید، به آن می رسد. با یک خط درجه هیدرولیک، بسیار آسان است که ببینید چگونه فشار از طریق اصطکاک لوله از دست می رود. تغییر دبی یا قطر لوله، شیب خط گرید هیدرولیک را تغییر می دهد. همچنین به راحتی می توان دید که اتصالات چگونه تلفات جزئی در لوله ایجاد می کنند. این نوع نمودار از بسیاری جهات سودمند است. به عنوان مثال، می توانید درجه بندی فشار لوله را پوشش دهید و ببینید که آیا از آن بالاتر می روید یا خیر. همچنین می توانید ببینید که در چه مکان هایی ممکن است به ایستگاه های پمپ تقویت کننده در خطوط لوله طولانی نیاز داشته باشید. در نهایت، می توانید تجسم کنید که چگونه تغییرات یک طرح مانند اندازه لوله، سرعت جریان یا طول بر روی هیدرولیک در طول مسیر تأثیر می گذارد.

اهمیت و تاثیرات افت فشار در داخل لوله ها:

در ابتدایی ترین سطح خود، درک افت فشار که با یک شبکه خاص حامل سیال مرتبط است به مهندسان فرآیند آموزشگاه فنی اجازه می دهد تا اندازه پمپ ها موتورهای مورد نیاز و قطر لوله فرآیند مورد نیاز برای جابجایی نوع خاصی از محصول را از طریق لوله گذاری تعیین کنند.هر چه افت فشار در خط بیشتر باشد، مقدار انرژی مصرف شده برای حفظ جریان فرآیند مورد نظر بیشتر است و به موتور اسب بخار بیشتری نیاز دارد.

برعکس، هرچه افت فشار در یک سیستم لوله کشی کمتر باشد، انرژی کمتری مصرف می شود و توان پمپاژ کمتری مورد نیاز خواهد بود. افت فشار همچنین نیاز کلی هد فشار سیستم را تعیین می کند.

هد فشار یا هد فشار پمپاژ،  ارتفاعی است که یک پمپ خاص می تواند ستونی از آب را تا آن بلند کند که معمولاً بر حسب متر بیان می شود.

این پارامتر اساساً معیاری از نیرویی است که پمپ به سیال پمپاژ شده وارد می کند. هد فشار پمپ ممکن است محاسبه شود یا ممکن است از سازنده پمپ در دسترس باشد. هر افت فشاری که در یک سیستم لوله‌کشی رخ می‌دهد، باید به هد فشار پمپ اضافه شود.

اثر افت فشار روی آب بندی تجهیزات

آب بندی های مورد استفاده در تجهیزاتی مانند پمپ ها و مبدل های حرارتی محدودیت های فشار خاصی دارند. هنگامی که تجهیزات در یک محدوده مناسب (از نظر فشار، دما، سرعت و غیره) کار می کنند، آب بندی ها یک چرخه عمر از پیش تعریف شده خواهند داشت. اما هنگامی که تجهیزات به دلیل فشار بیش از حد تحت فشار قرار می گیرند تا خارج از محدوده بهینه کار کنند، ، آب بندی ها تخریب یا تغییر شکل می دهند و باعث نشت در سیستم می شوند. حتی پس از تصحیح فشار نیز، آب بندی ها به نشت خود ادامه می دهند زیرا دیگر به درستی جا نمی شوند.

اثر افت فشار بر ایمنی

شرایط فشار بیش از حد ناشی از افت فشار  می تواند منجر به نگرانی های ایمنی شود. سیستم های پردازش به گونه ای طراحی شده اند که ایمن و کارآمد عمل کنند. هنگامی که لوله کشی سیستم برای یک کاربرد خاص کمتر از اندازه است، پمپ باید بزرگتر از اندازه باشد تا افت فشار را تحمل کند. در این شرایط تجهیزات نزدیک به پمپ فشارهای بالاتر از حد قابل قبول را تجربه می کنند. این می تواند منجر به پارگی در لوله کشی شود و پرسنل کارخانه فرآوری را در معرض شرایط کاری ناایمن مانند محصولات مایع داغ، مواد شیمیایی تمیزکننده خورنده و غیره قرار دهد.

عوامل تاثیر گذار در افت فشار

1. خواص سیال داخل لوله

هنگام در نظر گرفتن پتانسیل افت فشار در یک سیستم پردازش سیال خاص، اولین چیزی که لازم است درک ماهیت محصولی است که از طریق آن پمپ می شود.

به عنوان مثال، در یک کارخانه فرآوری مواد غذایی، برخی از محصولات – مانند سس گوجه فرنگی – هنگامی که از طریق یک خط لوله به دلیل برش پمپ می شوند، ویسکوزیته خود را به شدت تغییر می دهند. این نوع محصولات به دلیل اصطکاک ناشی از عبور از پمپ ها و سطوح داخلی لوله ها نازک تر می شوند.

این پدیده تیکسوتروپی نامیده می شود که یک خاصیت نازک شدن برشی وابسته به زمان است. مایعات تیکسوتروف به طور معمول در حالت ایستا (مانند سس کچاپ در بطری) چسبناک هستند، اما در صورت تکان دادن یا هم زدن، نازک تر یا چسبناک تر می شوند و با حذف منبع هم زدن به حالت عادی خود باز می گردند.

در مقابل، محصولات دیگر مانند سرکه در شرایط فرآوری بیشتر شبیه مایعات نیوتنی عمل می کنند. سیالات نیوتنی مایعاتی هستند که تیکسوپروفیک نیستند و در اثر نیروی برشی در معرض تغییر ویسکوزیته نیستند. بنابراین، محصولاتی که ویژگی‌های نیوتنی را نشان می‌دهند، می‌توانند هنگام پمپاژ از طریق یک خط لوله به افت فشار بیشتر کمک کنند، زیرا ویسکوزیته آنها با عبور از سیستم تغییر قابل توجهی نمی‌کند.

عوامل تاثیر گذار در افت فشار

2. اجزای مکانیکی

اجزای مکانیکی در یک سیستم لوله کشی  از جمله شیرها، دبی سنج ها، آداپتورها، کوپلینگ ها و لوله ها  نیز می توانند بر افت فشار تأثیر بگذارند. به غیر از پمپ ها، همه این اجزا که معمولاً در سیستم لوله کشی فرآیند یافت می شوند، به افت فشار سیستم کمک می کنند زیرا به جای اینکه به آن انرژی اضافه کنند، انرژی را از جریان فرآیند حذف می کنند.

  1. سطح مقطع لوله
  2. زبری سطح داخلی لوله
  3. طول لوله
  4. چند خم در سیستم وجود دارد
  5. پیچیدگی هندسی هر جزء

به عنوان مثال، تغییرات در جریان یا جهت سیال – مانند تغییرات ایجاد شده با وارد کردن زانوهای 45 یا 90 درجه – می تواند اصطکاک و افت فشار را افزایش دهد. همچنین، هر چه مسافتی که سیال باید در سیستم بپیماید بیشتر باشد، سطح بیشتری برای ایجاد اصطکاک وجود دارد.

3. تغییرات در هد لوله کشی

افت فشار همچنین می تواند به طور قابل توجهی تحت تأثیر تغییر هد در سیستم لوله کشی قرار گیرد. اگر هد شروع یک لوله کمتر از ارتفاع انتهایی آن باشد، افت فشار اضافی در سیستم ناشی از افزایش ارتفاع (بر حسب هد سیال اندازه گیری می شود که معادل افزایش ارتفاع است) ایجاد می شود.

برعکس، اگر ارتفاع ابتدایی لوله بالاتر از ارتفاع انتهایی آن باشد، به دلیل افت ارتفاع، افزایش فشار اضافی ایجاد می‌شود (باز هم بر حسب هد سیال اندازه‌گیری می‌شود و در این مورد معادل افت ارتفاع است). .

برای یک سیستم لوله کشی خاص، افت فشار کلی ممکن است با اعمال چندین معادله محاسبه شود. یک مثال برای محاسبه افت فشار در لوله‌کشی فرآیند به شرح زیر است:

هد پمپ + هد (شروع – پایان) + اتلافات جزء –  اتلاف اتصالات – اتلاف اصطکاک – P(شروع) P=(پایان)

که در آن

P(end)= فشار در انتهای لوله و P(start)= فشار در شروع لوله است همچنین

هد (شروع تا پایان) = (هد در ابتدای لوله) – (هد در انتهای لوله)

هد پمپ = 0 (در صورت عدم وجود پمپ)

بنابراین، هنگام طراحی یک سیستم فرآیند برای به حداقل رساندن یا حذف افت فشار، مهندسان کارخانه فرآیند باید موارد زیر را انجام دهند:

  1. اطمینان حاصل کنید که قطر داخلی لوله فرآیند و اندازه پمپ (اسب بخار، توان خروجی) متناسب با نوع سیالی است که از طریق سیستم لوله می شود. اشتباهات انجام شده در هر یک از اینها می تواند منجر به افت فشار بیش از حد یا شرایط فشار بیش از حد شود.
  2. تعداد اجزای مکانیکی اضافی (شیرها، دبی سنج ها، آداپتورها و کوپلینگ ها) را در خط لوله فرآیند به حداقل برسانید، زیرا همه اینها می توانند مشکلات افت فشار را افزایش دهند.
  3. اطمینان حاصل کنید که خط لوله فرآیند تا حد امکان فشرده است و طول لوله و خمش را به حداقل می رساند. طول اجرای بیش از حد لوله و تغییر جهت منجر به افت فشار می شود.
  4. اطمینان حاصل کنید که خطوط لوله فرآیند تا حد ممکن تراز هستند، همانطور که در بالا ذکر شد، تغییرات در ارتفاع لوله ها در سیستم کلی به افت فشار یا شرایط فشار بیش از حد کمک می کند.

معادلات و محاسبات افت فشار

افت فشار به دلیل اصطکاک ناشی از تماس مایعات به سطح لوله و دیواره های داخلی خط لوله رخ می دهد. برای یک سیستم، افت فشار را می توان با معادلات مهندسی محاسبه کرد که نیاز به نوع سیال، سرعت جریان، خواص سیال، پلان طرح و مشخصات مواد لوله کشی (شامل ضخامت، تعداد برنامه و قطر لوله) دارند.

به دلیل ارتفاعات مختلف، تلاطم ناشی از تغییر جهت جریان و تلفات اصطکاکی در حین عبور از لوله‌ها و تلفات ناشی از افت فشار اتصالات یا افت هد ایجاد می‌شود. به منظور محاسبات افت فشار در لوله ها ابتدا باید نوع جریان در داخل لوله مشخص شود چرا که هر نوع جریان روابط مخصوص به خود را دارند:

انواع جریان سیال

در آموزش تاسیسات برای تشخیص نوع جریان آرام یا آشفته، از معادله ی معروف رینولدز برای توصیف جریان سیال استفاده می شود.

Re = v.D / ν

که در آن  ν ویسکوزیته سینماتیک ب حسب m²/s، V سرعت سیال و  D قطر داخلی لوله است

براساس مقادیر بدست آمده برای Re≤2200 جریان آرام، 2200≤Re≤4000 جریان ترنزینت و Re≥4000 جریان آشفته در نظر گرفت می شود

اگر جریان آرام باشد مقدار ضریب اصطکاک برابر با f = 64 / Re می شود.

اگر جریان آشفته باشد، ضریب اصطکاک را می توان از نمودار مودی که در اکثر متون مکانیک سیالات یافت می شود تعیین کرد یا از معادله کولبروک محاسبه کرد.

1/√f=-2Log(ε/3.71D+2.51/(Re√f))

که در آن ε = زبری و Re = عدد رینولدز است

ضریب اصطکاک همبستگی Colebrook برای لوله فایبر گلاس 0.04 میلی متر تعیین می شود که شامل تلفات هد بر روی اتصالات می شود. روش‌های پرکاربرد برای محاسبه افت هد در جریان آرام معادلات منینگ، دارسی-وایزباخ و هازن-ویلیامز هستند. کاربرد هر روش بر اساس الگوی جریان (جریان گرانشی یا جریان پمپ شده) تنظیم می شود.

معادله هازن ویلیامز

معادله Hazen-Williams معمولاً برای لوله های جریان آب کاملاً آشفته است. از آنجایی که استفاده از آن بسیار ساده است، طیف وسیعی از پذیرش را در صنایع آب و فاضلاب به دست آورده است. معادله به صورت زیر است

V=0.85 C R0.63 J0.54

که در آن v  سرعت بر حسب m/s، C ضریب هازن ویلیامز، R شعاع متوسط هیدرولیک بر حسب متر، J گرادیان هیدرولیک است..

انواع جریان سیال

معادله منینگ

برای جریان اختلاف گرانشی، معادله مانینگ معمولاً برای حل مسائل جریان گرانشی استفاده می‌شود که در آن جریان تا حدی لوله را تحت تأثیر تغییرات ارتفاع پر می‌کند. معادله به صورت زیر است

V= (1/n) R0.667J0.5

که در آن v سرعت بر حسب m/s، n ضریب منینگ، R شعاع متوسط هیدرولیک، J گرادیان هیدرولیک است

معادله دارسی ویسباخ

این معادله بیان می کند که افت فشار با مجذور سرعت و طول لوله نسبت مستقیم دارد. این معادله برای تمام سیالات هم برای جریان آرام و هم برای جریان آشفته قابل استفاده است. نقطه ضعف این معادله این است که ضریب اصطکاک دارسی-وایزباخ متغیری است که می توان آن را در نمودار استاندارد موجود یافت. معادله به صورت زیر است

J= (fLV2)/2gD

که درآن J  افت هد بر حسب متر، g  ثابت گرانش برابر با 9.81 m/s²، v سرعت برحسب m/s، D = قطر داخلی و f  ضریب اصطکاک، L  طول لوله بر حسب متر است.

افت فشار و طول معادل برای اتصالات لوله

افت هد یا افت فشار در اتصالات لوله معمولاً به عنوان طول معادل لوله ای که به مسیر مستقیم لوله اضافه می شود تعریف می شود. این رویکرد بیشتر با معادلات Hazen-Williams یا Manning مرتبط است. این روش اثر ناشی از تلاطم و تلفات بعدی ناشی از سرعت های مختلف را در نظر نمی گیرد.

 افت هد در اتصالات را می توان با استفاده از ضرایب تلفات (ضریب K) برای هر نوع خم و اتصالات تعیین کرد. در این روش ضریب K در هد سرعتی سیال که از میان خم ها و اتصالات جریان می یابد ضرب می شود:

H=K x (V2/2g)

که در آن H  افت هد فشاری بر حسب متر m، V  سرعت جریان m/s و فاکتور k ضریبی متناضر با نوع اتصال است که برای زانو 90 درجه استاندارد 0.5 تا 0.8 ، زانو 45 درجه استاندارد 0.3 تا 0.5و سه راهی 1.4 تا 1.7 است.

انتقال گرما از طریق یک لوله

هنگامی که یک دیوار استوانه ای به یک اختلاف دما بین داخل و خارج دیوار قرار می گیرد، گرما از طریق مواد هدایت می شود. خاص ترین مورد دیوار استوانه ای و کاربردی ترین لوله است، با این حال این مفاهیم  می توان برای هر هندسه استوانه ای (دودکش…) اعمال کرد.

هدایت حرارتی لوله در بسیاری از جنبه‌های صنعت کلیدی است، اما در زندگی روزمره نیز کاربردهای زیادی دارد:

طراحی ساختمان: محاسبه شار گرما از طریق رادیاتور / بخاری در اتاق ها

طراحی مبدل حرارتی: محاسبه شار حرارتی از طریق لوله ها به منظور اندازه گیری مبدل های حرارتی پوسته لوله، تهویه مطبوع…

طراحی لوله: طراحی عایق لوله برای جلوگیری از تلفات حرارتی، تراکم، ایمنی …

شار گرما را می توان برای کاربردهای سرمایش و گرمایش محاسبه کرد.

هر ماده با توانایی انتقال گرما مشخص می شود. این در یک ضریب هدایت حرارتی که معمولاً λ ذکر می شود ترجمه می شود. باید مراقب بود زیرا λ می تواند از یک ماده به ماده دیگر بسیار متفاوت باشد و همچنین می تواند با دما متفاوت باشد. هنگامی که هدایت گرما در اولویت است، مانند طراحی مبدل حرارتی، λ باید زیاد باشد، در حالی که زمانی که ایزوله کردن در اولویت است، مانند طراحی یک ساختمان یا لوله های عایق در بین واحدهای فرآیند، λ باید کم باشد. همچنین می توان مواد مختلف را به ویژه در کاربردهای عایق به هم مرتبط کرد تا به هدف λ رسید و در عین حال هزینه و عرض لایه های مواد را بهینه کرد.

به طور کلی، مهندسان به دنبال انتقال حرارت بالا از طریق لوله‌ها هستند، زیرا بیشتر اوقات برای انتقال گرما در واحدهای مبدل حرارتی استفاده می‌شود، بنابراین ضخامت لوله تا آنجا که از نظر مکانیکی معقول است کاهش می‌یابد و موادی با کیفیت بالا کاهش می‌یابد. رسانایی حرارتی بالا λ انتخاب شده است.

گرمای منتقل شده توسط رسانش را می توان به صورت کلی زیر بیان کرد:

Q = U.A.ΔT

که در آن

Q = حرارت منتقل شده بر حسب وات

U = ضریب انتقال حرارت کلی بر حسب W/m2.°c

A = مساحت انتقال حرارت بر حسب متر مربع

ΔT = اختلاف دما در هر سطح دیوار بر حسب درجه سانتی گراد

شار حرارتی که حرارت منتقل شده به عنوان تابعی از ناحیه تبادل حرارت بیان می شود، می تواند به صورت زیر محاسبه شود:

Φ = Q/A = U.ΔT

که در آن

Φ = شار گرما بر حسب W/m2

Q = حرارت منتقل شده بر حسب وات

U = ضریب انتقال حرارت کلی بر حسب W/m2.°c

A = مساحت انتقال حرارت بر حسب متر مربع

ΔT = اختلاف دما در هر سطح دیوار بر حسب درجه سانتی گراد

در مورد یک لوله ساده بدون عایق، ضریب انتقال حرارت کلی را می توان به صورت زیر بیان کرد:

U = 1/R = 1/((Do/2λ)*ln(Do/Di))

که در آن

U = ضریب انتقال حرارت کلی بر حسب W/m2.°c

R = مقاومت انتقال حرارت در m2.°c/W

Do = قطر لوله خارجی بر حسب متر

Di = قطر داخلی لوله بر حسب متر

λ = هدایت حرارتی مواد بر حسب W/m.°c

ln = log neperian

همچنین مقدار شار گرمایی برای یک لوله ساده، را می توان به صورت زیر محاسبه کرد:

Φ = Q/A = Q/(π.Do.L) = (Ti-To)/R = (Ti-To)/((Do/2λ)*ln(Do/Di))

که در آن

Ti = دمای سطح داخلی لوله بر حسب درجه سانتیگراد

به = دمای سطح بیرونی لوله بر حسب درجه سانتیگراد

L = طول لوله بر حسب متر در نظر گرفته می شود

به عنوان مثالی از رسانش گرما از طریق لوله فرض میکنیم در یک کارخانه، یک لوله آب سرد قبل از رسیدن به نقطه مصرف خود در یک اتاق دیگر، در دمای 30 درجه سانتیگراد از یک اتاق عبور می کند. اپراتور کارخانه می‌خواهد بداند بار گرمای اضافی که از اتاق به آب سرد منتقل می‌شود چقدر است و چیلر باید چه مقدار بار سرمایشی را تامین کند. چیلر آب را در دمای 4 درجه سانتیگراد تامین می کند، اپراتور کارخانه در حال اندازه گیری دمای لوله در 4.5 درجه سانتیگراد است. او دمای داخل لوله را 4 درجه سانتیگراد فرض می کند. قطر داخلی این لوله 81 میلی متر و ضخامت آن 2.3 میلی متر است. از فولاد با رسانایی حرارتی 30 W/m/K ساخته شده است. طول لوله 3.5 متر است. در نتیجه مقدار شار گرمایی به صورت زیر محاسبه می شود:

Φ = Q/A = = (Ti-To)/((Do/2λ)*ln(Do/Di)) = (4-4.5)/((0.0856/(2*30))*ln(85.6/81 )) = -6345 W/m2.°c

و مقدار گرما بر حسب کیلو وات به صورت زیر بدست می آید:

Q = Φ*A = -6345*π.85.6/1000*3.5 = -6 کیلو وات

منابع:

https://practical.engineering/blog/2021/4/6/flow-and-pressure-in-pipes-explained

https://whatispiping.com/pressure-drop-equation-calculation/?utm_content=cmp-true

https://www.csidesigns.com/blog/articles/what-is-pressure-drop-and-how-does-it-affect-your-processing-system#:~:text=Process%20piping%20systems%20are%20subject,or%20pressure%20loss%2C%20will%20occur.https://powderprocess.net/Tools_html/Thermodynamics/Heat_Conduction_Pipe.html

The post <strong>بررسي انتقال گرما و افت فشار در سمت لوله و هوا</strong> appeared first on وبلاگ نوین پارسیان | مجله آموزشی.

]]>
https://blog.novinparsian.com/%d8%a8%d8%b1%d8%b1%d8%b3%d9%8a-%d8%a7%d9%86%d8%aa%d9%82%d8%a7%d9%84-%da%af%d8%b1%d9%85%d8%a7-%d9%88-%d8%a7%d9%81%d8%aa-%d9%81%d8%b4%d8%a7%d8%b1-%d8%af%d8%b1-%d8%b3%d9%85%d8%aa-%d9%84%d9%88%d9%84%d9%87/feed/ 0